Доброго времени суток!
Уважаемые форумчане!
Наверняка среди Вас есть специалисты, которые уже знакомы с данной технологией. Остальным я думаю будет интересно.
MIM технология это изготовление металлических деталей сложной геометрической формы методом инжекционного формования (Metal Injection Molding), активно используемая в странах Европейского союза, США, Японии с середины 80-х годов и нашедшая широкое применение в отраслях: автомобилестроения; авиастроения; оборонно-промышленного комплекса; легкой промышленности и медицины (для примера современный европейский или японский автомобиль имеет до 100 деталей изготовленных по MIM технологии).
Данная технология позволяет изготавливать крупными сериями высококачественные детали сложной формы из различных сталей (конструкционные, нержавеющие, инструментальные) и других металлов (никелевые сплавы, титан) не требуя при этом в большинстве случаев дополнительной механической обработки.
Процесс изготовления деталей состоит из 3-х основных стадий.
1. Формование – инжектирование нагретого до температуры пластичности композита легированных металлических порошков с органическим связующим компонентом в прессформу.
2. Дебайдинг – удаление из полученных деталей связующих компонентов.
3. Спекание – цикличная термообработка в регулируемой среде позволяющая за счет усадки достичь плотности 96 – 99%.
ПРЕИМУЩЕСТВА ПРОДУКТОВ ИЗГОТОВЛЕННЫХ
ПО MIM ТЕХНОЛОГИИ.
1. Высокая прочность детали.
- За счет модификации характеристик материалов и применения легирующих добавок.
2. Неограниченные возможности по сложности геометрических форм детали.
- Возможности конструкторской мысли не ограничиваются технологическими процессами традиционной механической обработки.
3. Высокая точность допусков и размеров.
- Минимальная толщина сечения стенки от 0,5 мм., допуск в пределах 0.075 мм. на толщину сечения 15 мм.
4. Широкий спектр возможных поверхностей детали.
- Шероховатость поверхности Ra [ch8805] 1,6 мкм., возможность изготовления текстурированных поверхностей.
5. Хорошие свойства детали к нанесению различных покрытий.
- Поверхность детали имеет хорошие фрикционные свойства для химического, гальванического и тефлонового покрытия.
6. Снижение производственных издержек.
- Сокращение или исключение технологических операций по механической обработке.
- Исключение технологических операций по дальнейшей компоновке сложных деталей состоящих из нескольких частей.
- Снижение затрат на обслуживание станочного парка.
- Исключение затрат на брак.
- Снижение металлоёмкости детали при сохранении её прочностных характеристик.
Уважаемые форумчане!
Наверняка среди Вас есть специалисты, которые уже знакомы с данной технологией. Остальным я думаю будет интересно.
MIM технология это изготовление металлических деталей сложной геометрической формы методом инжекционного формования (Metal Injection Molding), активно используемая в странах Европейского союза, США, Японии с середины 80-х годов и нашедшая широкое применение в отраслях: автомобилестроения; авиастроения; оборонно-промышленного комплекса; легкой промышленности и медицины (для примера современный европейский или японский автомобиль имеет до 100 деталей изготовленных по MIM технологии).
Данная технология позволяет изготавливать крупными сериями высококачественные детали сложной формы из различных сталей (конструкционные, нержавеющие, инструментальные) и других металлов (никелевые сплавы, титан) не требуя при этом в большинстве случаев дополнительной механической обработки.
Процесс изготовления деталей состоит из 3-х основных стадий.
1. Формование – инжектирование нагретого до температуры пластичности композита легированных металлических порошков с органическим связующим компонентом в прессформу.
2. Дебайдинг – удаление из полученных деталей связующих компонентов.
3. Спекание – цикличная термообработка в регулируемой среде позволяющая за счет усадки достичь плотности 96 – 99%.
ПРЕИМУЩЕСТВА ПРОДУКТОВ ИЗГОТОВЛЕННЫХ
ПО MIM ТЕХНОЛОГИИ.
1. Высокая прочность детали.
- За счет модификации характеристик материалов и применения легирующих добавок.
2. Неограниченные возможности по сложности геометрических форм детали.
- Возможности конструкторской мысли не ограничиваются технологическими процессами традиционной механической обработки.
3. Высокая точность допусков и размеров.
- Минимальная толщина сечения стенки от 0,5 мм., допуск в пределах 0.075 мм. на толщину сечения 15 мм.
4. Широкий спектр возможных поверхностей детали.
- Шероховатость поверхности Ra [ch8805] 1,6 мкм., возможность изготовления текстурированных поверхностей.
5. Хорошие свойства детали к нанесению различных покрытий.
- Поверхность детали имеет хорошие фрикционные свойства для химического, гальванического и тефлонового покрытия.
6. Снижение производственных издержек.
- Сокращение или исключение технологических операций по механической обработке.
- Исключение технологических операций по дальнейшей компоновке сложных деталей состоящих из нескольких частей.
- Снижение затрат на обслуживание станочного парка.
- Исключение затрат на брак.
- Снижение металлоёмкости детали при сохранении её прочностных характеристик.
