- Откуда
- Санкт Петербург
А размеры?Вот такой конфигурации
Одним куском или можно из нескольких?
А размеры?Вот такой конфигурации
Вот, вот. Кто-то точно не в теме. :STUPIDПохоже вы немного не в теме)
Консоли - 7м. Ширина центроплана - 3,2. Консоли съемные. В идеале крылья цельные, но это "на бумаге"А размеры?Вот такой конфигурации
Одним куском или можно из нескольких?
Консоли - 7м.
Ширина центроплана - 3,2.
Я не смотрю пока на листы и выпускаемые размеры. На данном этапе я хочу определиться что за оборудование можно сделать и какая будет технология. Требование - максимально уменьшить число элементов силовой конструкции и сделать упор на крупногабаритной сборке, а не из "мелочи" собирать. Сейчас уже прихожу и к другим методам - гальванопластика, печатать принтером по матрице с последующей фрезеровкой.Консоли - 7м.
Если винглеты вынести за скобки (а придется в любом случае) то сложностей не вижу. Гидроформовка тут в моем понимании нафиг не нужна. Даже для толщины 2мм.
Ширина центроплана - 3,2.
А вот тут есть вопросы.
Какого размера лист Вы собираетесь использовать?
Мне что то неизвестны такие размеры в доступе что бы одним листом обойтись в данном случае.
Вопрос - если профиль крыла S-образный или похожие детали делать --- тут не пойдет такая технология? Везде ли одинаковая толщина получается таким методом, если нет-то какие отклонения? Если идет поверхность выпуклая, а потом переходит в вогнутую - как тут этим методом быть?Доброго дня увадаемые форумчане!
Пресс, который формует изделия резиновым мешком вполне существует и работает. Только вечная проблема с этими мешками. То резину пробуют, то полиуретан. Ресурс маленький.
Но для решения описанной задачи нужен другой девайс: пресс Луар. Один тип используется для получения деталей с большими радиусами (панелей фюзеляжа), другой тип для деталей с малыми радиусами (лобовых частей крыльев, стабилизатора).
Принцип следующий: лист алюминия зажимается в приспособления с двух противоположных сторон и растягивается до сигма т. Далее эту "нятянутую простыню" натягивают на матрицу, имеющую форму требуемой детали, сделанную из трердых пород древисины или текстолита. Привод подачи может быть сделан на матрицу, а может быть совместным: матрицы и листа алюминия навстречу друг другу. Таким образом можно получить довольно крупные детали. После снятия напряжения, если технология выдержана правильно, детель в точности соответствует матрице. В реальности часто детали доводят резиновыми киянками.
Знаю, что таким образом получают детали в Казани и в Ульяновске. Наверное и на других заводах тоже используют - технология дешевая и дает высокое качество.
В принципе описание теории (номограммы растяжения в зависимости от геометрических размеров листа) и кое-какая документация у меня есть. Такой пресс можно самому изготовить, но дорого это. По моим оценкам 30-40т. железа плюс гидравлика и система управления для деталей 4х8м.
А зря. Не помню кто сказал, но звучало примерно так: "Хватит изобретать, начинайте проектировать!"Я не смотрю пока на листы ивыпускаемые размеры.
Проектировать пока нечего - пока не выбран метод изготовления.А зря. Не помню кто сказал, но звучало примерно так: "Хватит изобретать, начинайте проектировать!"Я не смотрю пока на листы ивыпускаемые размеры.
Напридумывать можно много чего, но на прикладном этапе можно осознать что всё это было нафиг не надо, ибо листов 4000х9000 (условно) наша промышленность не делает, а с листами 1200х3000 всё что мы изобретали оказалось нафиг не нужным.
В соседней теме вы интересовались 3D-печатью алюминиевой проволокой. Отвечу что это невозможно, точнее возможно, но не в атмосферных условиях и не бла-бла-бла... Проще сказать что невозможно.
В ответ Вам показали лазерное спекание модифицированных порошков. Техноголия перспективная в моем понимании, но на данном этапе ценник на материалы совершенно негуманный, и это при нестабильном качестве и не лучших физических характеристиках даже в нестабильном варианте.
Идти на острие прогресса круто, но дорого. Если при этом не являешься разработчиком хотя-бы части этого прогресса то неподъемно дорого.
На авиазаводах с незапямятных времён делают поверхности двойной кривизны методом обтяжки, примерно так как вы описали.Форма-лист-равномерно расположенные зажимы к листу-гидроцилиндры, и поехали. Но без резких переходов.Доброго вечера присутствующим.
Сам я обработку металла знаю слабо, образование не то, поэтому просто обрисую увиденное при изготовлении крыши легкового авто в макетном цехе автозавода. На станине стоял деревянный пуансон на который положили лист металла. По кругу прихватили зажимами, типа переносных тисков, которые через тальрепы были прицеплены к станине. Натянули. Металл аккуратно повторил пуансон. По моему достаточно доступная технология для самодела. Потом, говорили, вместо тальрепов были установлены гидроцилиндры. Металл правда кузовной.
И как тогда придадите таким способом контур крыла со сложными поверхностями? Таким например:Зачем вам тогда такой станок? Есть экструдированные панели, можно фрезеровать из плиты, кучу уголков наклепать на толстую обшивку, наконец.
С размерами определитесь. Не такая уж сложная ваша поверхность.И как тогдапридадите таким способом контур крыла со сложными поверхностями? Таким например:
Не проще ли тогда 3Д принтер?Кто не понял моей "мазни"
он дороже будет... тут узконаправленное оборудование, заточенное под определенные задачи для работы с крупногабаритными "деталями". Например самолет разделить на оперение, крыло и фюзеляж - и таким методом изготовлять в серийном производстве.Не проще ли тогда 3Д принтер?Кто не понял моей "мазни"