Курилка вертолётного раздела

Упал MD-500. Что произошло? Отрубил себе хвост, в попытках стабилизировать аппарат ?
 
А ,по- моему, ясно видно, что вертолёт влетел в провода. Пилот слишком поздно это понял, когда сначала "присел" хвостовой балкой на верхний "нулевой" провод, который это выдержал,при этом балка прогнулась и ,видимо, был повреждён также редуктор РВ. Пилот попытался стабилизировать вертолёт после отскока вверх, но при этом редуктор отлетел вместе с винтом. Потом, уже при неуправляемом снижении вертолёта, лопасти и хвост отрубились основными проводами и вертолёт камнем упал на землю.
 
Последнее редактирование:
Был бы NOTAR, глядишь и выбрались бы...
AU07NR4cdJM.jpg
 
Сначала обрубало одну лопасть РВ. Потом дисбаланс вырвал редуктор РВ. Ну а дальше закон физики и всемирного тяготения.
 
Еще один строитель легкого вертолета показывает свой вариант создания самодельных лопастей для ротора.

 
Еще один строитель легкого вертолета показывает свой вариант создания самодельных лопастей для ротора.

Интересно, если треснет, лопнет лонжерон где то между комлем и центром лопасти, долго ли удержит обшивка центробежку, изгибы? Сохранит ли лопасть работоспособность хотя бы на некоторое время? И как вообще можно контролировать состояние лонжерона в такой конструкции?
 
Обшивка точно центробежку не удержит. Автожирные DragonWings с похожей конструкцией летают успешно. И у одноместного вертолета Москито такие же лопасти. См.фото.

ROTOR_BLADES006.jpg
 
В общем то, конструкция понятная и реализуемая, давно к ней присматриваюсь... Во всяком случае проще композитной, но... Как состояние такого лонжерона контролировать? Есть какие то простые и доступные любителю методы?
 
И как вообще можно контролировать состояние лонжерона в такой конструкции?
Никак. Но автор взял для лонжерона сплав 7075, на него надеется и уповает, ибо:

Алюминиевый сплав 7075 (AA7075; Сплав 7075 Т651 это аналог марки В95Т1 по российскому стандарту) представляет собой алюминиевый сплав с цинком в качестве основного легирующего элемента. Он обладает превосходными механическими свойствами и обладает хорошей пластичностью, высокой прочностью, ударной вязкостью и хорошей устойчивостью к усталости. Он более подвержен охрупчиванию, чем многие другие алюминиевые сплавы из-за микросегрегации, но обладает значительно лучшей коррозионной стойкостью, чем сплавы серии 2000. Это один из наиболее часто используемых алюминиевых сплавов для высоконапряженных конструкций, который широко используется в конструкционных деталях самолетов.[2]
 
В общем то, конструкция понятная и реализуемая, давно к ней присматриваюсь... Во всяком случае проще композитной, но... Как состояние такого лонжерона контролировать? Есть какие то простые и доступные любителю методы?
Для любителя, к сожалению, из доступных методов только жесточайшее соблюдение правил проектирования и изготовления конструкций работающих циклически. Но если есть знакомый рентгенолог, то можно сказать повезло. И лучше всего делать рентген в заготовке, тогда еще на ранней стадии можно отсечь брак, или расположить лонжерон в заготовке, избегая дефектной зоны. Ещё можно попытаться взять в аренду ультразвуковой дефектоскоп, существует достаточно много контор которые предоставляют такую услугу (Заказать в интернет-магазине АналитПромПрибор услугу по аренде дефектоскопа ультразвукового: быстро, просто, недорого - например). Но боюсь, что без навыков работы с ним, затея более чем бесполезная.

Никак. Но автор взял для лонжерона сплав 7075, на него надеется и уповает, ибо:

Алюминиевый сплав 7075 (AA7075; Сплав 7075 Т651 это аналог марки В95Т1 по российскому стандарту) представляет собой алюминиевый сплав с цинком в качестве основного легирующего элемента. Он обладает превосходными механическими свойствами и обладает хорошей пластичностью, высокой прочностью, ударной вязкостью и хорошей устойчивостью к усталости. Он более подвержен охрупчиванию, чем многие другие алюминиевые сплавы из-за микросегрегации, но обладает значительно лучшей коррозионной стойкостью, чем сплавы серии 2000. Это один из наиболее часто используемых алюминиевых сплавов для высоконапряженных конструкций, который широко используется в конструкционных деталях самолетов.[2]

Это автор погорячился. 7075 более чувствителен к концентраторам напряжений в виде отверстий. И вполне возможно, что придется увеличивать сечение лонжерона и понижать действующие напряжения. Лучше использовать "лопастные" сплавы по типу АД33 или 6061 с соответствующей термообработкой. Тогда можно рассчитывать на ресурс порядка 300...500 часов при грамотно спроектированном лонжероне.
 
А возможно ли следить за трещинами в металлическом лонжероне, или во всей мет. лопасти с помощью электрического сопротивления?
Подаём ток на один конец, получаем с другого конца с учётом сопротивления, которое известно и постоянно (коэффициент). В случае трещины, по идее, сопротивление должно измениться. Вопрос чувствительности прибора.
Опыты можно провести, вроде не сложные. Так... подумалось по ходу пьесы... Или не вариант?
 
Подаём ток на один конец, получаем с другого конца с учётом сопротивления, которое известно и постоянно (коэффициент). В случае трещины, по идее, сопротивление должно измениться. Вопрос чувствительности прибора.

Наверное такой способ имеет право на применение, но в составе испытательного стенда на циклические нагрузки. Статически измерять сопротивление - бесполезно.
 
А возможно ли следить за трещинами в металлическом лонжероне, или во всей мет. лопасти с помощью электрического сопротивления?
Подаём ток на один конец, получаем с другого конца с учётом сопротивления, которое известно и постоянно (коэффициент). В случае трещины, по идее, сопротивление должно измениться. Вопрос чувствительности прибора.
Наверное очень чуствительный прибор надо, чтобы начало трещины заметить. Если же трещина развилась до половины сечения лонжерона - это уже минуты полета до катастрофы. Можно наклеить через пленку изолятора клея -ленточки из металической фольги в корневой части лонжерона (одна треть лопасти), соединить их последовательно, и соединить с миниатюрным блоком целостности на батарейке и вывести это индикатор по радиоканалу на приборку. Типа как давление в шинах на авто показывает по радиоканалу от датчика в ниппеле.
А на стадии изготовления лонжерона обычно используют для алюминиевых сплавов т.н. люмконтроль. Покрывают жидкой люминисцентной краской, которая светится в ультрафиолете, затем смывают ее и смотрят с УФ лампой, если затекла в трещину - то светится.
 
А возможно ли следить за трещинами в металлическом лонжероне, или во всей мет. лопасти с помощью электрического сопротивления?
Подаём ток на один конец, получаем с другого конца с учётом сопротивления, которое известно и постоянно (коэффициент). В случае трещины, по идее, сопротивление должно измениться. Вопрос чувствительности прибора.
Опыты можно провести, вроде не сложные. Так... подумалось по ходу пьесы... Или не вариант?
Есть такие, показывают относительные изменения в характеристике материала.
 
Если же трещина развилась до половины сечения лонжерона - это уже минуты полета до катастрофы.
Так об этих минутах же и речь...
Можно наклеить через пленку изолятора клея -ленточки из металической фольги в корневой части лонжерона (одна треть лопасти), соединить их последовательно, и соединить с миниатюрным блоком целостности на батарейке и вывести это индикатор по радиоканалу на приборку. Типа как давление в шинах на авто показывает по радиоканалу от датчика в ниппеле.
Прям с пальцев сняли... )) Наверное, в любом случае очень даже стОит заморочиться такими экспериментами любителям таких лопастей, дабы иметь эти самые бесценные минуты.
Теоритические глупости.
Экспериментальная авиация, соответственно и этот форум, штатно допускают нЕчто подобное, только с другими терминами, если позволяет запас лексикона и есть понимание значения слов...
 
Предполагаю, что это не будет адекватно работать, поскольку вы не учитываете, как минимум, температурные изменения, т.к. прибор такой "чувствительной чувствительности" будет реагировать на изменения температуры по полëту. Сопротивление металла меняется от температуры. К тому же, представьте, какой силы ток надо будет пропускать по лопасти, металл которой толщиной гораздо большей, чем фольга, чтоб сопротивление из-за МИКРОтрещины было как-то заметно... Тогда уж, за одно, это можно будет обозвать антиобледенительной системой 🤔 🙂😄 Потому что, тогда будет греться вся лопасть. Кстати, в месте неполной трещины будет греться сильнее. Можно будет поставить выносной тепловизор на кажлую лопасть и в полете разглядывать ротор на предмет трещин. Фантастика 🤘😝🤘
 
Назад
Вверх