По поводу катеров (аналогии можно провести и применительно к авиации)
Алюминий-магниевые сплавы, в отличии от дюраля, 1) пластичны и 2) их можно сваривать. Именно поэтому они вытеснили дюралюминий из малого судостроения.
Для того, чтобы сделать катер из АМГ нужны: плазма или лазер для раскроя листа (можно и электролобзиком обойтись), зиговочный станок (можно и без зиговки), вальцы для проката листовых заготовок, стапель-кондуктор и сварочный аппарат ТИГ. Это, конечно упрощенно, еще много всякого инструмента нужно. НО, наладить производство лодок из АМГ можно в собственном гараже, потратив на оборудование вполне вменяемую сумму.
С дюралем все гораздо сложнее. Сварке он не поддается. Только клепка. Для клепки нужны специальные стапеля и оборудование (заклепок тысячи, "подтянуть" поведенный клепаный шов не получится). И, самое главное, для формования заготовок, из которых собирается корпус, необходимы пресса и оснастка (матрицы, пуансоны). Размеры этого оборудования представляете? Небольшая фирма, изготавливающая хотя бы две сотни лодок в год, вряд ли сможет себе позволить такое. Поэтому (по крайней мере, в СССР) сложилось так, что выпускать лодки из дюраля, могли только те предприятия, у которых это оборудование уже было ( например авиационные заводы).
Что проще сделать: написать программу для ЧПУ раскроечного станка, разработать схемы гибки и зиговки и сделать кондуктор для сварки или разработать и изготовить матрицы для прессов (помним про размеры) и спецоснастку для клепки?
Дюраль на лодки (типа Казанка) шел толщиной 1,8 - 2 мм. Для того, чтобы обеспечить необходимую прочность и жесткость набора и обшивки лодки, приходится использовать листы АМГ толщиной 3-4 мм. Иначе он просто гнется из-за своей пластичности. За это мы расплачиваемся излишним весом и повышенной мощностью мотора, чтобы приводить это в движение. Можно ли позволить такое в авиации?
