Производсто класc, а дерево 3 сорт. Много сучков в шпоне. Я б побоялся деловой брать. Если только на заказ из своего бревна.http://www.youtube.com/watch?v=oClqx2KnhEw&feature=player_embedded
Производсто класc, а дерево 3 сорт. Много сучков в шпоне. Я б побоялся деловой брать. Если только на заказ из своего бревна.http://www.youtube.com/watch?v=oClqx2KnhEw&feature=player_embedded
понятно, что идеальные бруски можно зделать при личном присутствии. но даже такие мне кажется будут гораздо прочнее простых.впрочем это мое мнениеВзял для образца кусок LVL бруса размером 70х45х200 мм. Качество слоев на продольном срезе огорчило. Есть участки с пустотами от выломаных сучков.
здесь все интересно. главное все правильно профильтровать ;Dинтересно
Попробуйте,кстати,нагрузить:возможно и с дефектами получатся заявленные характеристики;в любом случае при использовании пиломатериалов отход окажется в разы,если не на порядки больше.Взял для образца кусок LVL бруса размером 70х45х200 мм. Качество слоев на продольном срезе огорчило. Есть участки с пустотами от выломаных сучков.
понятно, что идеальные бруски можно зделать при личном присутствии.
Интересно - как Вы себе это представляете на автоматической линии непрерывного производства длиной с футбольное поле?Я б побоялся деловой брать. Если только на заказ из своего бревна.
Если термин "третий сорт" применен не с потолка,то,учитывая,что ГОСТ предусматривает деление лесоматериалов на 5 сортов,а также тот факт,что имея собственный (еще советских времен) опыт по собственноручной рубке нескольких десятков домов из бревна и бруса,не приходилось видеть древесины первого сорта в заметных количествах ни разу,несмотря даже на специально предоставленные возможности отбора,- применение в качестве исходного материала дров 3-го сорта скорее даже радует.Производсто класc, а дерево 3 сорт. Много сучков в шпоне.
А по чём у вас он? Какой выбор по размерам. Это я к тому, чтобы знать на кого продавец ориентируется, чтобы его отловить.Взял для образца кусок LVL бруса размером 70х45х200 мм.
В том то и дело, в больших конструкциях эти сучки потеряются в общей массе материала, и наличие их, будет не столь критичным. А что делать людям не имеющим УЗ контроля, если сук всё-же будет скрыт, занизить заявленные характеристики? А размер и автоматизация станка на закладываемый материал никак не влияют. Ложишь в него красивое бревно и пошёл с мастером за ним, маркером пометил листы шпона, ..... ;D .Попробуйте,кстати,нагрузить:возможно и с дефектами получатся заявленные характеристики;в любом случае при использовании пиломатериалов отход окажется в разы,если не на порядки больше.
Интересно - как Вы себе это представляете на автоматической линии непрерывного производства длиной с футбольное поле?
применение в качестве исходного материала дров 3-го сорта скорее даже радует.
Смею заверить - вряд ли при постройке самолета рассматриваемых здесь размерностей вероятен вариант,когда существенный дефект окажется скрытым со всех сторон не на полном брусе,а на вырезанной в размер заготовке.
А изготовление бруса ЛВЛ из идеальной древесины во многом лишало бы смысла саму идею материала.Кроме того,обратите внимание на приведенные примеры ОЧЕНЬ габаритных и ОЧЕНЬ высоконагруженных конструкций,где потребная прочность также не пустой звук как и в авиации.
Про дерево можно сказать то же самое,если не намного больше.Особенно,если,не имея ни глаз,ни мозгов,брать наугад для самых ответственных элементов какие ни попадя фрагменты материала,неважно какого.Тезис о потере дефекта в массиве отвергаю т.к.средняя плотность дефектов по объему примерно одинакова,а отношение поверхности к объему возрастает в более мелких конструкциях,а,соответственно,дефекты будут обнаружены с большей вероятностью.В том то и дело, в больших конструкциях эти сучки потеряются в общей массе материала, и наличие их, будет не столь критичным.
Про ультразвуковой контроль сказано применительно к плитам из алюминиевого сплава - квадратный метр такой плиты при толщине миллиметров 50 может содержать сотню каверн - и не быть браком и использоваться при соответственной ориентации заготовки.Здесь же (представим себе,что мне нужен лонжерон крыла пилотажного самолета - что будет ответственнее?) самое нагруженное сечение окажется толщиною в десятки или даже сотни миллиметров и местный дефект одного слоя (совпадение дефектов в двух слоях крайне маловероятно,а в трех уже невозможно) практически не скажется на характеристиках (рекомендованные значения уже учитывают).В более тонких элементах типа раскосов и продольных элементов фермы фюзеляжа дефекты неизбежно будут выходить на поверхность заготовки с соответствующей отбраковкой.А что делать людям не имеющим УЗ контроля, если сук всё-же будет скрыт, занизить заявленные характеристики?
Вы вообще-то ролик с процессом производства вероятно не посмотрели - там каждое бревно раскручивается в шпон за 2..3 секунды,поступая таким же темпом на обрезку,усовку,покрытие смолой...далее по тех.процессу - куда и зачем идти с мастером,неясно;любой фрагмент бруса ЛВЛ состоит одновременно минимум из двух-трех десятков стволов - все они в Вашей версии должны быть равно красивыми,что в отсутствие УЗК (а в деревяшке толку от него мало) и учитывая,что до раскручивания в шпон бревна сутки мокнут в воде.А размер и автоматизация станка на закладываемый материал никак не влияют. Ложишь в него красивое бревно и пошёл с мастером за ним, маркером пометил листы шпона,
А как стоял-то брусок - вертикально или горизонтальным сечением?Раздобыли немного на пробу этого материала. Теперь можно и в дискусию вступить . Подкупили рекомендации В.П. что технология изначально создавалась для производства деревянных винтов, чем собственно сейчас занимаемся. Завтра попробую выложить фото того что получается. А пока остались остатки от бруса и решил проверить на прочность . Распилил остаток на рейки толщиной 20мм и высотой 70мм длина бруска 1.5 м . Но с учетом того что по 50мм с каждой стороны легло на опору то в чистоте получилось 1.4м . Весов не было поэтому для эксперимента взял один живой груз весом в 120кг и второй в 80кг. Концы рейки прикрутил струбциной чтоб не выкручивало и нагрузили. Под 120 кг слегка прогнулась прибавили еще 80 кг прогнулась сильнее. Больше по близости никого небыло а был в качестве поддерживающего устройства. На этом решили и остановиться . Думаю что еще выдержала бы кг-80 -60. Но даже при такой нагрузке уже видно что материал со всеми его недостатками в виде многочисленных сучков и склеек вполне подходит для наших дел. Ну предел прочности на изгиб из приведенного опыта можно уже прикинуть.
Ну пока нагрузили примерно 2/3 разрушающей нагрузки.Брусок стоял как лонжерон , вертикально . А склейка слоями по горизонту.
Первый брусок у нас вывернулся в горизонт и сломался так как закрепил сначала только один конец . На втором уже закрепил оба конца.