Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
А все-таки при какой температуре и за какое время становится 1471?
Наша эпоксидка vs не наша.
Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
А в принципе посмотрел уже рекомендованные режимы и все и так ясно. 1471 еще раз повторяю меня очень удивила своей консистенцией . Представляю ка5к она при 25-30 градусах.
А при какой температуре пробовали?
Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
1471 привез год назад, а попробовал буквально на днях. Помещение без необходимости не греем, так что водном помещении 14 градусов, а в другом примерно 5-7. Смола сояла там где 5 и ее состояние жижкого киселя, просто "течет". А образец уложил там где 14. Через сутки практически отлип, через двое практически стала но полностью эластичная. Правда сам дальше заболели не грел. А с отвердителем Этал-45MF работал много. Очень мне нравится, но решение попробовать 1471 только из-за того что хочу весь корпус уложить за один прием, а1471 позволяет по времени.
С 1471 не работал, но по информации производителя прочность свою она набирает при прокаливании, т.е. несколько часов при +60. Как я понимаю, встанет она при комнатной, но нагружать мона только после прогрева. Это главное отличие от 1472.
Когда идут формовки по несколько метров, сколько смолы не мешай все равно удобно грамм по 350-400. 370+45М дает примерно около 10 минут беззаботной работы, 1471 чуть больше, 1472 чуть меньше, но в таком объеме это не важно. А если раскатал по поверхности, то пара часов есть в любом случае. Перекуров быть не должно. Курить вредно и для композита и для композитора!
Имеется ввиду подогретая смесь 370+45М?
Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
370 + 45MF позволяют мешать и побольше в 2-3 раза и времени дают побольше. А смолу если температура в помещении выше 20 гр и смола находилась там же греть я не вижу необходимости. А на счет того греть или не греть тут мое мнение такое. Готовое изделие всеравно необходимо термостатировать до 60 гр при наличии пенопластового заполнителя. Так что можно нагреть и при выклейке. Вопродругой если человек не собирается термостатировать вообще, тогда можно различны комбинации смол без прогрева. Не пробовал сам 1472 , а 370 с 45МF прекрасно подходит. Еще раз говорю почему сам настраиваюсь на 1471. Это время жизни!!! Можно работать порядка 10 часов и наверное даже больше. А также ее довольно жидкая консистенция.
Я летом делал бруски холодной укладки. В качестве наполнителя использовал нити ровинга от стеклорогожи ТР-0,47. Смола Этал 370+ отвердитель Этал 45МF предел прочности на сжатие 28 кг/ кв.мм изгиб 30 кг/кв.мм
Смола Этал370 +отвердитель Этал 47F5 сжатие 28 кг/кв.мм изгиб 36 кг/кв.мм
Для нашего адмистратора чтобы не скакать по веткам форума отвечу что знаю на его вопрос:
Такой эффект (топливное облединение) на больших самолетах бывает, а кто нибудь сталкивался на маленьких?
Вообще такой эфект присутствует в основном на самолетах с кесонными баками. В качестве меры борьбы с этим эфектом рекомендуется заправка бака под крышку после полетов. Смысл ситуации в том что на стенках бака выше уровня топлива при морозе появляются кристалики льда и потом при заправке они попадают в топливо.В авиаполках раньше в обязательном порядке требовалась полная заправка после полетов. Такая гадость получается и в баках машин при маленьком уровне топлива.
Я летом делал бруски холодной укладки. В качестве наполнителя использовал нити ровинга от стеклорогожи ТР-0,47. Смола Этал 370+ отвердитель Этал 45МF предел прочности на сжатие 28 кг/ кв.мм изгиб 30 кг/кв.мм
Смола Этал370 +отвердитель Этал 47F5 сжатие 28 кг/кв.мм изгиб 36 кг/кв.мм
Для нашего адмистратора чтобы не скакать по веткам форума отвечу что знаю на его вопрос:
Такой эффект (топливное облединение) на больших самолетах бывает, а кто нибудь сталкивался на маленьких?
Вообще такой эфект присутствует в основном на самолетах с кесонными баками. В качестве меры борьбы с этим эфектом рекомендуется заправка бака под крышку после полетов. Смысл ситуации в том что на стенках бака выше уровня топлива при морозе появляются кристалики льда и потом при заправке они попадают в топливо.В авиаполках раньше в обязательном порядке требовалась полная заправка после полетов. Такая гадость получается и в баках машин при маленьком уровне топлива.
По поводу испытани на прочность, а какая была плотность нитей на 1 кв мм? Или точнее сколько было нитей в образце ? и какая была нагрузка на разрушение? Сколько было смолы/стекло в образце? Примерные сечения образца? равномерность структуры (укладки)? Какой модуль упругости получили?
Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
Сечение брал 10*10 мм. Нити от рогожи ТР-0,47 которая с активным замасливателем. Делалась формочка типа матрицы длиной примерно 40 см. В нее укладывался пропитанный руками ровинг, с одной стороны он фиксировался рукой, а в другую узениким шпательком проглаживался, выгоняя лишнюю смолу. Считая сечение однои нити равным 1,4 кв.мм брарось 80 ниток и они укладывались в форму. Укладывались сразу 1 с отвердителем 45МF, а второй 47F5. Ничего не грел. Ломали то ли на 3 , то ли на 4 день в нашем политехе. При сжатии брали брусочек длинной 5 см. Разрушение зафиксировалось при 28000 кН при обеих отвердителях. А на изгиб значение сил не помню. Там же идет пересчет по формулам и считалцелый кандидат наук. Единственное что я тогда упустил, посчитать модуль упругости. Хотя в принципе надо просто собраться и выклеит образцы. И все тогда сделать, все значения.
Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
П оповоду соотношения смолы и ровинга не могу сказать, старался лишнюю выгнать, но не загонялся. По такому принципу будут выполнены силовые пояса на силовом шпангоуте по свободнонесущее крыло.
То есть разрузение 2857 кгс на 80 нитей, или 35 кгс на нить, Что в принципе сопоставимо с данными на разрыв ровинга. для Тр0,47, 25 кгс/нить. Эксперименту можно верить 
Вот только в коэфициент в 1,4 раза, как отношение прочности ровинга на разрыв и сжатие не оч. вериться. Смола при ее жесткости не может дать прибавку больше 2-4 кгс/мм2, на сжатие. Вопрос к теоретикам по композитам! На сколько отличается прочность стелкоматериалов на сжатие и на разрыв? Я в литературе покопался, и сколько-нибуть корректного ответа не получил.
Вот только в коэфициент в 1,4 раза, как отношение прочности ровинга на разрыв и сжатие не оч. вериться. Смола при ее жесткости не может дать прибавку больше 2-4 кгс/мм2, на сжатие. Вопрос к теоретикам по композитам! На сколько отличается прочность стелкоматериалов на сжатие и на разрыв? Я в литературе покопался, и сколько-нибуть корректного ответа не получил.Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
На разрыв эти бруски не пробовал. Машина была сломана да и разрыв интересовал гораздо меньше. А самым слабым звеном остается сжатие.
А если брать нити к примеру от Ровинговой ткани ТР-07?Или вообще нити ровинговые которые в катушках продаются?
Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
Какую нить брать особой роли не играет. Важно из какогостекла она изготовлена. У рогожи это стекло Е. Я лично брал потому, что удобно ее вытаскивать из полотнища. Можно разматывать со шпульки. Разницы нет. Просто зная характеристики единичной нити легко считать количество прядей.Для стекла С, т.е. высокомодульной нити надо проводить пробные разрывы и сжатие. Мне в силовых поясах шпангоутов нет смысла закупать высокомодульный ровинг, если все можно выклеить из стекла Е. Но всеравно рекомендую если есть возможность произвести пробы.
Можно ли сейчас с полной уверенностью подставлять полученные вами данные в расчеты?