для оптимизации временных затрат и снижением рисков невыполнения заказа в случае краша аппарата при испытаниях эта технология очень интересна.
Пример. Сделать летающее крыло - месяц работы не разгибаясь, как раз сейчас выполняем такой договор. Если бы можно было произвести самолет, напечатав его на устройстве - пять с плюсом. На какие технические издержки я бы пошел ради применения такой технологии? Согласился бы на увеличение массы конструкции процентов на 30. Но это предел.
1
я бы не ставил таких жестких ограничений - если это прототип для проверки каких-то сомнительных решений, то можно и в 2 раза увелчить массу(даже больше ведь полезная нагрузка прототипу не нужна), это просто приведет к некоторому снижению времени полета(в несколько раз), что в общем-то не страшно, для проверки и нескольких минут хватит(аккумуляторы и мотор на это время можно поставить модельные, у них до 7.5 кВт/кг, тогда и в 10 раз больше поднимет
😉 )...
(лично я бы делал несколько таких летающих кирпичей копеечной стоимости и повышенной дуракоупорности(жаль что резиной печатать не получиться, резиновая бомба, ага
🙂 ) и заставлял программистов на них всю их халтуру испытывать, причем после аварии этих-же криворучек заставить и восстанавливать, чтобы так сказать лучше руками прочуйствовали и осознали что халтуру гнать нельзя
😉 )
2
А если делать через промежуточную форму или модель, то там вообще нет никаких отклонений от стандартных технологий, и на массу метод изготовления модели врядли повлияет(хотя тут надо еще подумать насчет упрощения и этого - возможно имеет смысл использовать что-нить вроде пенопласта ради упрощения, тогда с несколькими процентами потерь можно смириться ради ускорения и удешевления в несколько раз)...
3
Отдельная тема - производство каких-то элементов для больших самолетов. Тут надо думать сразу так, чтобы это было частью технологии, на которую рассчитан проект...
(тут надо посмотреть на подход к этому самого репрапа, на сайте напишу подробнее, в общем там сразу комбинировали и разделяли на готовые но простые детали из качественной стали и тп, стандартные двигатели и тп, и мелкие но очень сложные малонагруженные детали которые печатаются конкретно под проект)
Если бы топикстартер оказал услугу и , если знает, поделился бы механическими характеристиками используемых при подобных технологиях материалов, был бы очень признателен.
да стандартные термопласты в среднем 20 МПа, есть варианты и до 40 МПа(как у эпоксидки),
но я бы рекомендовал наоборот смотреть в сторону 10 МПа и всякого непрочного дерьма вроде ABS тк с ними проблем меньше, в обмен на меньшую прочность...
То есть фишка в том чтобы не гнаться за рекордной прочностью(иначе и правда миллионы потратите и бестолку), а наоборот делать проекты так, чтобы такие сложные детали были максимально разгружены(либо вообще использовались только временно как остнастка), а всю нагрузку переносить на нормальные(но дешевые и не дефицитные!) материалы вроде прутков, уголков, дюралевых профилей и тд и тп... (старый добрый совецкий уголок тока выглядит стремно, а по прочности и надежности любую буржуйскую супертехнологию за пояс заткнет, стоит копейки и достать можно в любой деревне)
Stratasys за 3млн. Использую пости каждый день. Печатали на нём в том числе элементы беспилотника размахом 1800. Принтер позволяет печатать пористую структуру типа сотопанелей. Получается прочнее чем экструзия. Потому как
...
А так для всяческой авиа авто техники пока рациональнее использовать фрезерный станок. У моего самого большого ход по Х 3760мм. Сделал пресформу под формовку или другую оснастку и лепи себе изделия...
сейчас надо определиться с оптимальными размерами станков - ни них потом и делить проекты.
Да, напомню, что с тяжелыми фрезерами кроме их цены и массы большие проблемы - начиная с какого-то размера у них масса уже растет настолько, что они начинают прогибаться под собственной массой, что снижает точность...
Так что я бы вообще не использовал станки с тяжелой механикой(для обработки металлов резанием механика всегда тяжелая) большого размера.
Другое дело что-то легкое или среднее - скажем гравер или небольшие фрезы по мягким материалам. Вот тут да, можно действительно механику сделать легко с ходом в несколько метров - надо тока выбрать оптимальный размер...
В общем раскладка простая. На дорогое оборудование всегда есть заказы. На игрушки нет и не будет. Это "для себи" побаловаться.
это не побаловаться - это именно ТЕХНОЛОГИЯ!
То есть задача сделать не просто станок или проект самолета,
а именно чтобы это была пара проект - и технология к нему, то есть проект уже сразу делается с учетом технологии - тогда проблем не будет ни с прототипами ни с серией...
Vladimir
PS счас первая задача - выбрать оптимальный размер деталей, чтобы и проекты не приходилось дробить сильно мелко, и станки получались не сильно монстровидными...
У какая информация и опыт есть по этому вопросу?
