А вообще, с трудом продравшись сквозь 156!!! страниц темы, пришел к выводу: люди, увлекшиеся РЛД, не желают слышать о его недостатках и технических проблемах.
Мне он самому нравится, но мне эти проблемы ясно видны (может и не все):
1. Высокая теплонапряженность. Частично можно решить применением других материалов (например жаропрочные стали), охлаждение маслом и топливом, обработка огневых поверхностей роторов.
2. Из этой теплонапряженности и неравномерности нагрева следует вторая проблема: неравномерность зазоров по окружности статора, возможное коробление торцевых стенок статора.
3. Невозможность применения масла для смазки (если, конечно, не хотим его расходовать на прогар). Отсюда - либо уплотнения сухого трения, либо безконтактные уплотнения различного вида (от обычных лабиринтов до струйных диодов).
4. А отсюда плавно вытекает 2 подхода к скорости работы:
либо низкие обороты при контактных уплотнениях сухого трения, либо высокие - при безконтактных.
5. На контактные уплотнения действуют, в принципе, те же силы, что и в ванкеле. Даже немного более благоприятные, т.к. отсутствуют отрицательные ускорения, отрывающие апекс от статора. Но проблема то КАЧЕСТВЕННОГО уплотнения остается. И ограничение по скорости здесь - примерно 12-15 м/с. Т.е. для движка диаметром, например 300 мм, предельные обороты по этому параметру - примерно 955 об/мин! Значит - размеры движка ограничены диаметрами до 200 мм. :'(
Хотя... А какая средняя скорость скольжения апексов в Ванкеле?
6. А вот при безконтактных - смешнее: при увеличении скорости получаем лучшее уплотнение рабочего объёма, но получаем оччччень существенное возрастание нагрузок от сил инерции (торможение-разгон роторов) и центробежных сил, действующих на лопасти. В принципе, решить проблему с восприятием центробежных сил можно. А вот силы инерции......
7. Конструкция синхронизатора. В принципе, в теме были намеки на очень неплохую его конструкцию. Но технологически она сложна и, по сути, для обеспечения низких потерь на трение, требует применения смазки под давлением (гидростатического подшипника), т.к. масляный клин при качательном движении организовать намного сложнее, чем при одностороннем вращении. Ну, и именно им, по сути, определяется до каких именно оборотов можно разогнать движок (с точки зрения механики, не вторгаясь в область рабочих процессов в ДВС).
8. А вот теперь мы дошли и до рабочего процесса.
Да, вихрь в КС организовать можно. Но что он нам даст конкретно? Надо проводить эксперименты. По идее - должен улучшать смесеобразование и сгорание. Но при этом - еще и увеличивать теплоотдачу в стенки. Не зря ведь одними из лучших по эффективности теплообменниками газ-жидкость являются вихревые трубы!
При небольшом отходе лопастей от ВМТ - получаем резкое ухудшение формы КС. Я не рассматриваю сейчас вынесенную КС, т.к. тогда - расширительной машине вообще гаплык!
Собственно с этой точки зрения, на мой взгляд, он ничем не хуже и не лучше РПД. Но какие еще неизвестные затыки ждут при этом, как не работающий в области ДВС, а просто получивший профильное образование - не скажу.
На мой взгляд, решить большинство этих проблем возможно. Но никогда эти движки не выйдут за пределы 50-150 л.с. Мне кажется, что у них вообще оптимум будет в районе 10-30 л.с.
Ну, это - без расчетов. Вернее- когда-то пытался рассчитать свою конструкцию движка, но бумажные носители посеял. Остался в памяти именно такой порядок цифр. Ну, правда габарит таки будет - микроскопический для такой мощности.
PS. Забыл добавить об ограничении скорости со стороны организации рабочего процесса: насколько помним, скорость газа в газораспределительном механизме желательно иметь пониже. Вроде бы в поршневиках примерно до 100-120 м/с. Вот это тоже будет влиять.
PPS. Хотелось бы услышать уважаемых АГК, RVD, ingener, Манилов. Возможно я что-то упустил.
