S
SVD
Да, совсем забыл, где можно посмотреть соединение трубных лонжеронов крыла один в один без центроплана. Естественно с уже выставленным углом между плоскостями.
Скатать и склепать трубу для лонжерона?
Перспективное решение, между прочим. Берем лист в виде трапеции ( упрощенно: идеально - косая часть листа должна быть вогнутой в виде кубической параболы), скатываем его в рулон - и получаем трубчатый лонжерон с максимально возможным весовым совершенством. Можете даже патентовать, хотя бы, как полезную модель.
Проблема видится единственно, в том, что сматывать надо начинать с узкой части так, чтобы наружные слои трубы имели равную круглую форму нужного диаметра - чтобы на нее можно было нанизывать нервюры, как шашлык - а отверстие под трубчатый лонжерон имеет фиксированный диаметр. Но, вспоминая сворачивание чертежей до диаметра тубуса, не вижу эту задачу невыполнимой ( например, смазав медленносохнущим клеем, надеть на рулон несколько колечек нужного диаметра; после отвердевания - проклепать.
Надежность такого лонжерона даже выше обычной трубы - трещина не может распространиться на всю толщину пакета.
Что ж - поздравляю с остроумным конструкторским решением.
Как-то такой вопрос задавался - и я, помнится, отвечал на него, что оптимальным стыком получился бы стык на фланцах - и даже приводил картинку такого фланца. Каждая из сопрягаемых деталей точится из толстостенной трубы, а фланцы сфрезеровываются под нужным углом - стыковые болты имеют оси, перпендикулярные плоскости фланцев (плоскости симметрии самолета).
Проклеивать- желательно. При этом улучшается совместная работа слоев и естественно герметичность. Заполнение пеной всей полости трубы, может привести к перетяжелению конструкции, несмотря на низкий уд.вес пены. Для труб большого диаметра, лучше все-таки внутренние шпангоуты (для хвостовой балки). Для лонжеронов такой проблемы нет- жесткость трубы можно обеспечить дополнительными неполными нервюрами, или даже поясами.
Действительно, клеевой слой улучшит работу конструкции,уравновешивая напряжения в слоях. Хвостовую балку так тоже можно делать - даже коническую; а шпангоуты можно организовать, делая на раскрое хлястики, которые, скатавшись в несколько слоев, могут увеличить местную толщину в несколько раз - да и без этого, наматывать обшивку на закрепленные на оси, шпангоуты, проще ( после сборки ось можно выдернуть).novik0691 сказал(а):
Так, что простора для фантазии здесь немало.
АВИ
Я люблю строить самолеты!
В качестве клея можно использовать силиконовый герметик для аквариумов. Сохнет примерно сутки. Потом не отодрать. Эффект примерно тот-же, что и с двусторонним скотчем.
Владимир Павлович, а что Вы скажете по поводу изготовления таким образом подкосов крыла? Сплющить, в каплю, трубу, или согнуть лист 1,5 - 2мм в кустарных условиях далеко не просто. С листом 0,5 всё проще. Согнуть и вставить друг в друга, на герметике, листы, до нужного сечения. И проклепать по задней кромке. :-?lapshin сказал(а):
vagapkin30 сказал(а):
Эллипсные, каплевидные сечения, лучше всего клепать в зонах от 10-30 и 60-90% хорды, а не по задней(передней) кромке, или миделю.
Силиконовый герметик отверждается только в присутствии паров воды. В закрытых полостях будет отверждаться очень долго. Хорошие результаты дает клей-88, но он требует при склейке какого-никакого давления на шов. При склейке труб, достаточно подать во внутреннюю полость воздух от пылесоса или строительного фена с Т=50-80 градусов, а противоположное отверстие подглушить, до проходного сечения 1-2 см2.
Хорошая идея! Только вместо герметика использовать клей 88 или БФ-2, правда в обоих случаях нужно обеспечить давление между листами например с помощью деревянного бруска-вкладыша и набора струбцин снаружи и прогреть (для БФ-2) в течение часа при 120-150 градусах, зато и прочность соединения у БФ-2 будет выше - около 200 кгс/см2 на сдвиг. Ну и само собой проклепать по задней кромке, как у Славы Шкуренко на его ВИС-5 - http://www.reaa.ru/cgi-bin/yabb/YaBB.pl?num=1250144928/240
Конечно приспособление для гибки делать все равно придется, но то, что гнуть тонкие листы намного легче и доказывать никому не надо. Хотя можно и помучиться, как говорил тов.Сухов. 🙂 Тут каждый будет выбирать исходя из наличия материалов. Если есть подходящая труба из Д-16, то может проще ее будет прокатать меж профильных вальцев, постепенно приближаясь к заданному размеру, а если нет таковой, то можно и клееный сэндвич замастырить.
АВИ
Я люблю строить самолеты!
Да. В закрытых полостях отверждается дольше. Но отверждается. Проверено. Тут важен именно фактор времени. В процессе намотки трубЫ, листы (или слои) неминуемо будут смещаться относительно друг-друга. Да и быстро сделать эту работу проблематично. Здесь нужен именно долго сохнущий клей. БФ-2 или 88 наверное не подойдут.
Это усложнит как технологию гибки, так и клёпки. И весь смысл, состоящий именно в упрощении работы, теряется.
Юра, без сомнения всё это можно сделать. Но это требует дополнительного оборудования. Определённых затрат и времени и сил. Да и опыта какого-никакого. Я ж за простоту 🙂. Ну и в принципе интересует работоспособность такого подкоса.YRI сказал(а):
А куда он денется? Ну разве что на сжатие при отрицательных перегрузках будет работать чуть-чуть хуже цельного, но не на много, да и перегрузки отрицательные как правило намного меньше положительных, разве что при грубой посадке или очень крутом пилотаже, а в остальном такой подкос вполне работоспособен.vagapkin30 сказал(а):
ucs
Я люблю этот Форум!
- Откуда
- Ст. Купавна
Согнуть (скатать) в трубу лист 0,5 мм, да длинной хотя бы 2000 мм, руками не получится - все равно нужны какие то приспособления (хотя бы вальцы такой длинны)
а идея с конусной разверткой, да с формой боковой кромки по кубической параболе, действительно замечательная.
а идея с конусной разверткой, да с формой боковой кромки по кубической параболе, действительно замечательная.
Вообще-то, и полумиллиметровый лист - не бумага, и для любого гнутья достаточно широкой заготовки потребуются приспособы, обеспечивающие необходимую форму согнутой детали.
Делать подобным образом, естественно, можно не только лонжероны и хвостовые балки - но и все, что угодно. Клепать ли по задней кромки, или в любом другом месте - для слоеной конструкции, в общем, безразлично: надо лишь представлять себе - какая и от чего нагрузка придет на этот шов ( при проклеенном соединении - в основном, от того, чтобы наружная кромка не топорщилась).
Хотя проблем сплющить в каплю трубу - не вижу никаких: приходилось делать это безо всякого оборудования (зажимать, например, между двух швеллеров с заливкой по форме профиля цементным раствором).
Возражу - при этом сплющиваемая труба будет стремиться и согнуться относительно плоскости хорд; и принять форму сабли: добиться результата прокаткой куда сложнее, чем сплющиванием.
Харьковский "Лилиенталь" изготавливает подкосы на Х-32 именно прокаткой меж профильных вальцев. Самому ожднажды приходилось наблюдать за процессом. Да, определенные сложности есть, для работы необходим опыт и аккуратность - из десятка подкосов при мне один таки в спешке запороли, только не саблей, а винтом. А в целом технология несложная, но желательно работать вдвоем, чтобы один прокручивал вальцы, а второй подавал и направлял заготовку.
Недавно, Палыч, я изготовил себе каплевидные подкосы методом протяжки через вальци с использованием дорна.
Да, после протяжки действительно образовалась сабля. Тогда я взял две доски, одну закрепил с одной стороны роликов а з другой стороны поставил товарища, который обеспечил некоторый натяг на вы ходе. При повторной протяжке сабля с лёгкостью ушла. Усилия на упоре при этом оказались мизерные. Я это связываю с тем что видимо дюраль хорошо раскатывается. И при протяжке сабля легко уходит. Но есть ещё одна заковырка кроме сабли ещё и винт образуется. И с этой задачей я справился. На выходном конце закрепил рычаг и с помощью его подневолил трубу. исходя из этого я сделал вывод мой прокатный стан нужно доработать добавить несколько роликов на сходе и выходе. Выходной ролик снабдить винтом для регулировки прижатия.
А формующих роликов сделать два ряда это исключит крутку подкоса. Но пока не дорабатывал..... Нужно было всего два подкоса.
Именно все сказанное я и имел в виду: не равняйте также других по себе - навыки у каждого разные. Мне приходилось видеть работу медника на фирме Сухого, который по болвану вручную выколотил кок винта для первого Су-26 - я и в кошмарном сне не мог себе представить, что такое возможно. Поэтому я и рекомендую обычно такие решения, которые выполнимы владеющими ручными навыками на бытовом уровне - в процессе постройки самолета навыки совершенствуются и вопросы типа как согнуть отпадают сами собой. Не сомневаюсь, что и я бы прокатал подкос в каплю ( видеть, как это делают, привелось в маевском дельтаклубе), но когда потребовалось делать подкосы и стойки шасси каплевидного сечения для МАИ-223, решил их давить.
АВИ
Я люблю строить самолеты!
Да и я, в общем-то, не вижу проблем хоть сплющить трубу, хоть прокатать. Но поскольку речь шла о тонколистовом дюрале - ещё один вопрос. Предположим, что такой подкос изготовлен и установлен. Где, в первую очередь, можно ожидать образования трещин, на внутренних слоях или снаружи? Или это одному Богу известно? Понятно, что при одном слое всё навиду. А в случае со слоями как проконтролировать?
nick
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- Украина,Конотоп
сабля получается из-за разных диаметров роликов по сечению капли и как следствие разные скорости , проскальзывание практически отсутствует между трубой и роликом вот и получается, что в одном месте труба растягиваеться, а в другом сжимаеться,, устранить его можно сделав прокатные ролики разрезными, муторно , но это лучше чем рихтовать.
nick
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- Украина,Конотоп
протяжка или продавливание исключает саблевидность , но оснастка сложнее.
Она, увы, получается , даже если ролики соединены шестернями.
