• Если у вас не получилось войти, инструкция для пользователей находится тут. Если вы ее прочитаете, узнаете куда написать если "ничего не получается!". Не бойтесь, мы вас не бросим в беде.

    Если коротко, пароль старый. Если пароль забыли, а почту помните, воспользуйтесь функцией восстановления пароля (она работает!).

    Вопросы, замечания и пожелания можно оставлять в специально созданной ветке, где вам обязательно ответят!

Станок формовочный вакуумный или гидравлический

-NIK-

Старейший участник
Интересует технология формования корпуса фюзеляжа, крыла.... методом вакуума или наоборот нагнетании воздуга или жидкости в камеру для придания нужной формы об матрицу. То есть технология похожа  на изготовление композитных частей самолетов с применением матрицы. Но только применяться будет лист металла ( алюминиевый сплав) вместо этих слоеных " тряпок" . Не в курсе - такие методы применяются ( на больших деталях) , они реальны, есть ли какая литература, может велись научные работы... еще в ссср  на эту тему???
 

-NIK-

Старейший участник
там в ручную колотят капот об оправу, форма держится за счет изгиба кромки. Я имел ввиду придать детали сложную форму ( с плавными переходами.... метров 6 в длинну) листу... ну например  толщиной 2 мм
 

vvognev

Самолетопоклонник
О вакумме можно забыть, не те давления.
Из современного вот адекватная технология.
[media]https://www.youtube.com/watch?v=UsJPyu4vpZU[/media]
[media]https://www.youtube.com/watch?v=dSiB3sZa-6M[/media]
При наличии чемодана денег, станок повторить можно)
Как будете делать формы? И из чего
Как будете термообрабатывать? Превращать Д16 в Д16Т
 

vvognev

Самолетопоклонник
там в ручную колотят капот об оправу, форма держится за счет изгиба кромки. Я имел ввиду придать детали сложную форму ( с плавными переходами.... метров 6 в длинну) листу... ну например  толщиной 2 мм
Несмотря на то что показан примерно 1937 год, я восхищаюсь простотой и технологичностью. Вообще трудно поверить что это было почти век назад
 

vvognev

Самолетопоклонник
Да, но вы ведь интуитивно понимаете что алюминий даже 0.5 так не втянется на форму, как пластик?
Если присмотреться на видео, давление на гидроформовке от 350 до 1400 кг/см
При этом где-то дядька говорит что 350 не всегда дает удовлетворительные результаты. Все сильно зависит от кривизны и свойств сплава.
 

-NIK-

Старейший участник
О вакумме можно забыть, не те давления.
Из современного вот адекватная технология.
[media]https://www.youtube.com/watch?v=UsJPyu4vpZU[/media]
[media]https://www.youtube.com/watch?v=dSiB3sZa-6M[/media]
При наличии чемодана денег, станок повторить можно)
Как будете делать формы? И из чего
Как будете термообрабатывать? Превращать Д16 в Д16Т
Интересно - есть ли шансы подобным образом делать по две половинке скорлупы крыла, фюзеляжа...  с минимум узлов для жесткости и склепывать вместе?
 

-NIK-

Старейший участник
Да, но вы ведь интуитивно понимаете что алюминий даже 0.5 так не втянется на форму, как пластик?
Если присмотреться на видео, давление на гидроформовке от 350 до 1400 кг/см
При этом где-то дядька говорит что 350 не всегда дает удовлетворительные результаты. Все сильно зависит от кривизны и свойств сплава.
А что если не втягивать, а вдавливать жидкостью?
 

vvognev

Самолетопоклонник
Так на показанных прессах так и сделано
Закачать жидкость в резиновый мешок не проблема.
Проблема сделать силовой контур пресса.
Если у вас заготовка скажем 6х2м =12м2 теперь представьте какое усилие будет на пресс в конце формовки при давлении 350кг/см2?
Нужно считать, но имхо на пресс нужны десятки тонн стали чтобы его не деформировало). И в любом случае вы должны давить только до определенного момента, чтобы пресс не самоликвидировался).
 

-NIK-

Старейший участник
Так на показанных прессах так и сделано
Закачать жидкость в резиновый мешок не проблема.
Проблема сделать силовой контур пресса.
Если у вас заготовка скажем 6х2м =12м2 теперь представьте какое усилие будет на пресс в конце формовки при давлении 350кг/см2?
Нужно считать, но имхо на пресс нужны десятки тонн стали чтобы его не деформировало). И в любом случае вы должны давить только до определенного момента, чтобы пресс не самоликвидировался).
Если посмотреть в сторону строительной техники, где используется гидравлика - например тяжелые краны, где упоры гидравлические поднимают весь кран, перед использованием, от экскаваторов -- использовать их систему гидравлическую ?

А форму сделать.... из бетона с силовым каркасом внутри (арматурой). Толщиной метра 3 стенкой. Внутри стальная матрица небольшой толщины - она вмонтирована в бетон при заливке (чтобы зазоров не было)
 

vvognev

Самолетопоклонник
Хватит любого гидронасоса с любой техники, вопрос только в том сколько вы готовы ждать пока он перекачает пару тонн масла.
Некоторые товарищи используют керхеры)
[media]https://youtu.be/r2qiEr88Z20[/media]
[media]https://www.youtube.com/watch?v=llhcATrmsBg[/media]
 

-NIK-

Старейший участник
но он может быть не один (насос)

"Как будете термообрабатывать? Превращать Д16 в Д16Т" - индукционная печь не пойдет? (путем быстрого перемещения туда-сюда в кольце "электрода". Подводом газа с горелками в спец помещение...
 

vvognev

Самолетопоклонник
А форму сделать.... из бетона с силовым каркасом внутри (арматурой). Толщиной метра 3 стенкой. Внутри стальная матрица небольшой толщины - она вмонтирована в бетон при заливке (чтобы зазоров не было)
А вы серьёзно готовы построить данный девайс? Машина таких размеров с наскока не делается, и требует как минимум моделирования процесса. Я уже не говорю о капитальных расходах. Плюс вы так и не ответили на чем будете делать формы, и главное как термообрабатывать такие огромные панели? А главное ради чего? Углепластиковвый самолёт и оснастка покажется сущей мелочью на фоне задуманного)
 

-NIK-

Старейший участник
А форму сделать.... из бетона с силовым каркасом внутри (арматурой). Толщиной метра 3 стенкой. Внутри стальная матрица небольшой толщины - она вмонтирована в бетон при заливке (чтобы зазоров не было)
А вы серьёзно готовы построить данный девайс? Машина таких размеров с наскока не делается, и требует как минимум моделирования процесса. Я уже не говорю о капитальных расходах. Плюс вы так и не ответили на чем будете делать формы, и главное как термообрабатывать такие огромные панели? А главное ради чего? Углепластиковвый самолёт и оснастка покажется сущей мелочью на фоне задуманного)
Выше сообщение про термообработку. Но разве нужно  делать закалку? Возможно брать метал не как "пластилин" а по прочнее. Форму можно делать стальную, изготовленную из сегментов на чпу - потом их сварить, швы срезать, отполировать. Потом эту матрицу-форма погрузить в силовую оболочку - в бетон с арматурой.

Я просто узнаю, интересуюсь. Хочу выслушать разные мнения... Мне кажется тут есть перспективы - штамповать полуготовые части крыльев...... Да и по цене оборудования это не так дорого, если большую часть самому делать
 

Андрей Геннадиевич

Я люблю строить самолеты!
Ближе всего к желаемому по-моему будет электрогидравическая штамповка Юткина. Хотя и требует оборудования, но не сравненно проще, чем такие вот монстры.
 

lenspecstroy

Старейший участник
@ -NIK-

@ vvognev

На самом деле действительно нет ничего невозможного. Если есть Знания, калькулятор, собственное металлообрабатывающее предприятие и несколько мешков денег то всё реально. Причем многое можно исключить. Можно знание заменить на деньги (купить работу инженера), можно обойтись без калькулятора (у инженера будет свой), можно без собственного металлообрабатывающего предприятия заказав все на стороне... При этом будет увеличиваться только потребное кол-во мешков с деньгами :)
Можно уменьшить кол-во денег, но ... Но вряд ли получится в самом ближайшем будущем, ибо у кого получится тот вопросов на форуме не задает :)

По теме: потребное давление порядка 1000 кг/см, о чем выше уже говорилось. Т.е. кусочек 10х10 см = 100 см2. Т.е. на такой кусочек необходим пресс около 100тн. На кусочек 50см х 10см необходим пресс около 500тн. В продаже есть б/у - шные на 630тн, марку не помню, можете погуглить в т.ч. стоимость.
Ещё не страшно? Отлично, поехали дальше:
Нужно осознать что накачать в некую емкость давление в 1000 бар никаких проблем нет, это дело нескольких минут. Нужно только понимать что эти 1000бар будут работать во все стороны. Т.е. если они давят на вашу полуформу с определенным давлением, то и на оболочку вашего оборудования они будут давить ровно с тем же давлением.
Соответственно этот момент нужно хорошенько посчитать. При этом помнить например свойства того же бетона, который работает только на сжатие. На растяжение работает железобетон, и вот тут снова нужно считать арматуру.
Но ещё раз повторюсь - всё реально. Просто достаточно емко по деньгам. Разработать и построить такой станок ни чуть не проще чем разработать и построить свой небольшой самолет.
 

hasan

Я люблю строить самолеты!
Откуда
Татарстан
А ещё пока сейчас зима, можно водой прессовать, когда она превращается в лед ;)
 

-NIK-

Старейший участник
Глянул видюшки (выше по тексту) мне кажется что такое большое давление не нужно, достаточно нескольких гидромоторов от строительной техники. Зависимость нужного давления от площади не линейна - ведь большие радиусы и расстояния гнуться и принимают форму гораздо легче маленьких. И термообработку можно не делать - достаточно подобрать нужный сплав алюминия, нет задачи чтобы деталь работала больше 5-10 лет. Но даже если будет нужно снять напряжения нагревом - это не запредельно дорогая задача - в продаже есть огнеупорный кирпич, из него выложить 6х1,5х1,5 м "строение"  , равномерно распределить газовые горелки с воздуховодами. Для равномерности прогрева деталь вращать. Контроль температуры вести по термометрам в разных частях печи.
 

erisky

Я люблю строить самолеты!
Откуда
г.Оренбург
Есть советский пресс 307-й, он как раз прессует детали водяной "подушкой", два сменных стола для производительности, Д16М (или отожжённый) давили 180 кг\см2, хотя насос (через "трансформатор") давал 350кг\см2. Прессформы из "дельтадревесины", были и из фанеры. Листами полиуретана не накрывали и так хорошо продавливал. Но махина ещё та (с подвалом)!
Можно ещё и взрывом формовать :craZy "взрывные" заклёпки как пример.
 
Вверх