• Если у вас не получилось войти, инструкция для пользователей находится тут. Если вы ее прочитаете, узнаете куда написать если "ничего не получается!". Не бойтесь, мы вас не бросим в беде.

    Если коротко, пароль старый. Если пароль забыли, а почту помните, воспользуйтесь функцией восстановления пароля (она работает!).

    Вопросы, замечания и пожелания можно оставлять в специально созданной ветке, где вам обязательно ответят!

Станок формовочный вакуумный или гидравлический

erisky

Я люблю строить самолеты!
Откуда
г.Оренбург
Похоже вы немного не в теме)
Вот, вот. Кто-то точно не в теме.  :STUPID
Такая толщина металла на крыльях самолётов класса Як-18,52 и т.д. Но она лишняя на концах крыла - соответственно лишнее убирается. А ПГР обтягивает лист по болвану, без прессования.
 

-NIK-

Старейший участник

ЮАВ

Я люблю строить самолеты!
Откуда
Челябинск
Доброго дня увадаемые форумчане!
Пресс, который формует изделия резиновым мешком вполне существует и работает. Только вечная проблема с этими мешками. То резину пробуют, то полиуретан. Ресурс маленький.
Но для решения описанной задачи нужен другой девайс: пресс Луар. Один тип используется для получения деталей с большими радиусами (панелей фюзеляжа), другой тип для деталей с малыми радиусами (лобовых частей крыльев, стабилизатора).
Принцип следующий: лист алюминия зажимается в приспособления с двух противоположных сторон и растягивается до сигма т. Далее эту "нятянутую простыню" натягивают на матрицу, имеющую форму требуемой детали, сделанную из трердых пород древисины или текстолита. Привод подачи может быть сделан на матрицу, а может быть совместным: матрицы и листа алюминия навстречу друг другу. Таким образом можно получить довольно крупные детали. После снятия напряжения, если технология выдержана правильно, детель в точности соответствует матрице. В реальности часто детали доводят резиновыми киянками.
Знаю, что таким образом получают детали в Казани и в Ульяновске. Наверное и на других заводах тоже используют - технология дешевая и дает высокое качество.
В принципе описание теории (номограммы растяжения в зависимости от геометрических размеров листа)  и кое-какая документация у меня есть. Такой пресс можно самому изготовить, но дорого это. По моим оценкам 30-40т. железа плюс гидравлика и система управления для деталей 4х8м.
 

lenspecstroy

Старейший участник

Если винглеты вынести за скобки (а придется в любом случае) то сложностей не вижу. Гидроформовка тут в моем понимании нафиг не нужна. Даже для толщины 2мм.

Ширина центроплана - 3,2.

А вот тут есть вопросы.
Какого размера лист Вы собираетесь использовать?
Мне что то неизвестны такие размеры в доступе что бы одним листом обойтись в данном случае.
 

-NIK-

Старейший участник

Если винглеты вынести за скобки (а придется в любом случае) то сложностей не вижу. Гидроформовка тут в моем понимании нафиг не нужна. Даже для толщины 2мм.

Ширина центроплана - 3,2.

А вот тут есть вопросы.
Какого размера лист Вы собираетесь использовать?
Мне что то неизвестны такие размеры в доступе что бы одним листом обойтись в данном случае.
Я не смотрю пока на листы и  выпускаемые размеры. На данном этапе я хочу определиться что за оборудование можно сделать и какая будет технология. Требование - максимально уменьшить число элементов силовой конструкции и сделать упор на крупногабаритной сборке, а не из "мелочи" собирать.  Сейчас уже прихожу и к другим методам - гальванопластика, печатать принтером по матрице с последующей фрезеровкой.
 

-NIK-

Старейший участник
Доброго дня увадаемые форумчане!
Пресс, который формует изделия резиновым мешком вполне существует и работает. Только вечная проблема с этими мешками. То резину пробуют, то полиуретан. Ресурс маленький.
Но для решения описанной задачи нужен другой девайс: пресс Луар. Один тип используется для получения деталей с большими радиусами (панелей фюзеляжа), другой тип для деталей с малыми радиусами (лобовых частей крыльев, стабилизатора).
Принцип следующий: лист алюминия зажимается в приспособления с двух противоположных сторон и растягивается до сигма т. Далее эту "нятянутую простыню" натягивают на матрицу, имеющую форму требуемой детали, сделанную из трердых пород древисины или текстолита. Привод подачи может быть сделан на матрицу, а может быть совместным: матрицы и листа алюминия навстречу друг другу. Таким образом можно получить довольно крупные детали. После снятия напряжения, если технология выдержана правильно, детель в точности соответствует матрице. В реальности часто детали доводят резиновыми киянками.
Знаю, что таким образом получают детали в Казани и в Ульяновске. Наверное и на других заводах тоже используют - технология дешевая и дает высокое качество.
В принципе описание теории (номограммы растяжения в зависимости от геометрических размеров листа)  и кое-какая документация у меня есть. Такой пресс можно самому изготовить, но дорого это. По моим оценкам 30-40т. железа плюс гидравлика и система управления для деталей 4х8м.
Вопрос - если профиль крыла S-образный или похожие детали делать --- тут не пойдет такая технология? Везде ли одинаковая толщина получается таким методом, если нет-то какие отклонения? Если идет поверхность выпуклая, а потом переходит в вогнутую - как тут этим методом быть?
 

lenspecstroy

Старейший участник
Я не смотрю пока на листы ивыпускаемые размеры.
А зря. Не помню кто сказал, но звучало примерно так: "Хватит изобретать, начинайте проектировать!"
Напридумывать можно много чего, но на прикладном этапе можно осознать что всё это было нафиг не надо, ибо листов 4000х9000 (условно) наша промышленность не делает, а с листами 1200х3000 всё что мы изобретали оказалось нафиг не нужным.
В соседней теме вы интересовались 3D-печатью алюминиевой проволокой. Отвечу что это невозможно, точнее возможно, но не в атмосферных условиях и не бла-бла-бла... Проще сказать что невозможно.
В ответ Вам показали лазерное спекание модифицированных порошков. Техноголия перспективная в моем понимании, но на данном этапе ценник на материалы совершенно негуманный, и это при нестабильном качестве и не лучших физических характеристиках даже в нестабильном варианте.
Идти на острие прогресса круто, но дорого. Если при этом не являешься разработчиком хотя-бы части этого прогресса то неподъемно дорого.
 

-NIK-

Старейший участник
Я не смотрю пока на листы ивыпускаемые размеры.
А зря. Не помню кто сказал, но звучало примерно так: "Хватит изобретать, начинайте проектировать!"
Напридумывать можно много чего, но на прикладном этапе можно осознать что всё это было нафиг не надо, ибо листов 4000х9000 (условно) наша промышленность не делает, а с листами 1200х3000 всё что мы изобретали оказалось нафиг не нужным.
В соседней теме вы интересовались 3D-печатью алюминиевой проволокой. Отвечу что это невозможно, точнее возможно, но не в атмосферных условиях и не бла-бла-бла... Проще сказать что невозможно.
В ответ Вам показали лазерное спекание модифицированных порошков. Техноголия перспективная в моем понимании, но на данном этапе ценник на материалы совершенно негуманный, и это при нестабильном качестве и не лучших физических характеристиках даже в нестабильном варианте.
Идти на острие прогресса круто, но дорого. Если при этом не являешься разработчиком хотя-бы части этого прогресса то неподъемно дорого.
Проектировать пока нечего :) - пока не выбран метод изготовления.

Спекание порошков ведет к порообразованию - не думаю, что этот метод пойдет для ответственных деталей. Мне не нравится - это каждый слой гладилкой наносить порошок.... не то. Это не похоже на серийный метод для промышленности, в нем нет надежности и неприхотливости.

Я отойду немного от прессов  к гальванопластики. Смотрел литературу по этому направлению и нигде нет, чтобы покрывали магниевыми сплавами или дюралевыми + не встречал в описании покрытие деталей длинной 7-10м
Не в курсах почему так?   https://www.youtube.com/watch?v=dHvddUo-ZKw
 

vvognev

Самолетопоклонник
http://journal.viam.ru/download/4885da21f109cc39d2b8ca263719ef81/2014_4_6.pdf

Обратите внимание на слова - «пирофорность электролитов»  :D
А некоторые виды электролитов содержат галогены. Вы почитайте как вообще плавят алюминий и что об этом думают красноярцы например.

И кстати в итоге вы получите чистый алюминий который в принципе по свойствам пластилин.

Может вы все таки расскажете что вы хотите построить? И почему не годятся привычные технологии?
 

-NIK-

Старейший участник
нет прав доступа пишет. Выше же вроде написано что хочу...
 

lenspecstroy

Старейший участник
@ vvognev

Человек не знаком с технологиями даже поверхностно, он ежедневно делает для себя открытия и стремится вперед....
Через какое то время он поймет что многие из его "открытий" описаны в учебниках для ПТУ 30-40 летней давности :)
Но это не страшно, ибо достаточно просто направить в нужное русло и возможно свежая мысль прорвется. А если и нет, то человек научится чему то новому и разовьется в этой отрасли.
 

ЮАВ

Я люблю строить самолеты!
Откуда
Челябинск
Прошу реально смотреть на вещи. Для каждой детали существует своя технология изготовления. Если автор хочет получить детали крыла, фюзеляжа, требуется примерно такое оборудование.
Все, что связано с композиционными материалами, 3Д-печатью, другими не классическими технологиями, требует серьезного методического подхода, экспериментальной доводки, исследований. Это сфера НИИ, а не предприятий-изготовителей. Притом известно, что композитные детали дороже изготовленных по классическим технологиям, но имеют рад преимуществ (в первую очередь они легче).
Если стоит задача получить крупные детали из листовых авиационных материалов, используйте годами отработанные технологии.
 

Вложения

Vladimir1950

Я люблю строить самолеты!
Доброго вечера присутствующим.
Сам я обработку металла знаю слабо, образование не то, поэтому просто обрисую увиденное при изготовлении крыши легкового авто в макетном цехе автозавода. На станине стоял деревянный пуансон на который положили лист металла. По кругу прихватили зажимами, типа переносных тисков, которые через тальрепы были прицеплены к станине. Натянули. Металл аккуратно повторил пуансон. По моему достаточно доступная технология для самодела. Потом, говорили, вместо тальрепов были установлены гидроцилиндры. Металл правда кузовной.
На авиазаводах с незапямятных времён делают поверхности двойной кривизны методом обтяжки, примерно так как вы описали.Форма-лист-равномерно расположенные зажимы к листу-гидроцилиндры, и поехали. Но без резких переходов.
 

-NIK-

Старейший участник
Зачем вам тогда такой станок? Есть экструдированные панели, можно фрезеровать из плиты, кучу уголков наклепать на толстую обшивку, наконец.
И как тогда  придадите таким способом контур крыла со сложными поверхностями? Таким например:
 

Вложения

-NIK-

Старейший участник
Что скажет наша уважаемая аудитория на такую технологию ? Интересны ваши мнения  (внесу дополнение - при вертикальном положении (носком вниз) возможно стекание металла, в этом случае наплавка ведется не поперек крыла, а вдоль)
 

Вложения

-NIK-

Старейший участник
Кто не понял моей "мазни" (рисунка то есть) - аналогия тут https://www.youtube.com/watch?v=s1O-TeIRt_Q

В одноразовую или составную матрицу вставляются штыри того же материала, что и наплавляющего для жесткости. В ходе наплавки металла штыри привариваются и составляют единое целое с оболочкой. Далее фрезеровка с полировкой и извлечение матрицы - она может быть разборная или одноразовая из слабых негорючих материалов - удаляемая напором воды из форсунок (как на автомойке)
 

erisky

Я люблю строить самолеты!
Откуда
г.Оренбург
И как тогдапридадите таким способом контур крыла со сложными поверхностями? Таким например: 
С размерами определитесь. Не такая уж сложная ваша поверхность.
Подобную жестянку из двух половинок, лично я, выколочу вручную по болванке резиновой киянкой (хлопушкой), металл естественно мягкий. Если в массовом производстве - то пресс с резиновой подушкой (307 или его аналог).
 

-NIK-

Старейший участник
Кто не понял моей "мазни"
Не проще ли тогда 3Д принтер? 
он дороже будет... тут узконаправленное оборудование, заточенное под определенные задачи для работы с крупногабаритными "деталями". Например самолет разделить на оперение, крыло и фюзеляж - и таким методом изготовлять в серийном производстве.
 
Вверх