STOL - Nando Groppo “Trail” - доработки и полезные мелочи.

[Иванов]

«Штамповка» таких и даже более сложных элементов в гаражных условиях – дело не хитрое. Для этого требуются разнообразные обрезки толстого листового материала и простейший гидравлический или механический пресс или мощные тиски. В простом случае, как наш, достаточно болта М14 с мелкой резьбой ( шаг: х1,5 мм ).


Мне «попались под руку» старые фланцы из сплавов АМг и Д16Т, какое-то кольцо, разрезная оправка диаметром около 80 мм и старый поршень, приспособленный ранее под оправку для фрезерования чего-то… Так же, пригодился ящик с разнообразным автомобильным крепежом.


Поршень или разрезная оправка будут «пуансоном». Поскольку диаметр поршня и оправки примерно Ф80 и ими я буду выдавливать металл, то в «формующем» фланце потребуется сделать отверстие больше на удвоенную толщину выдавливаемого листового металла + на угол стенок подштампованной поверхности. Вырежем его примерно Ф85. Примерно, потому, что вырезал его не на токарном станке, а лобзиком и немного подровнял напильником. «Формующий» фланец – это тот, который средний по величине внешнего диаметра, с эксцентрично расположенным отверстием Ф85 (рис. 006 ).

Большого диаметра фланец будет «основанием», а блестящее кольцо – «прижимным», чтобы лист не коробился при выдавливании.

 

[Иванов]

Из листа АМГ3-м толщиной 1.0 мм вырежу одну заготовку, а из АМГ2-м – две. Заранее наношу разметку окружностей диаметра пуансона, осей отверстий под заклёпки и вырезаемого отверстия – Ф58 мм. Заготовка должна укладываться между стягивающими «штамп» болтами с зазором, чтобы её можно было отцентрировать ( на глаз ). Линию окружности пуансона обведу тонким синим маркером.

Отверстия Ф58 вырезаю лобзиком, закреплённым на специальном столике, пилкой вверх. Такой рез не оставляет замятин и не вытягивает края реза ( в отличие от ножниц по металлу ). Вырезанная лобзиком деталь не требует рихтовки.

 

[Иванов]

Собирается «штамп» на шести болтах М6. На основание накладываем «формующий» фланец, а в отверстие в нём я поместил диск толщиной 3 мм, чтобы получить нужную глубину вытяжки заготовки – 3 мм. ( толщина формующего фланца 6 мм ).

 

[Иванов]

Затем, укладываем между болтов листовую заготовку. Накрываем её «прижимным» кольцом и центрируем по рискам окружностей. Стягиваем болтами, закручивая гайки с усилием пальцев руки.

 

[Иванов]

В центральное отверстие штампа вставляем болт М14х1,5 подходящей длины. «Пуансон», которым я выбрал разрезную оправку с Ф80, выставляем по маркерной линии ( рис. 013 ). И стягиваем весь пакет, используя в качестве упорной шайбы для пуансона какой-то прямоугольный обрезок из алюминиевого сплава.

 

[Иванов]

Для удобства, закрепив собранный штамп в тисках, ключом затягиваем гайку М14 на центральном болте до ощутимого упора. Наблюдать и контролировать процесс деформации и то, что пуансон не перекашивается и вытягивающийся лист не сползает можно в зазор между прижимным кольцом и формующим фланцем ( рис. 019 ).



Отмечу, что болт М14х1,5 по прочности резьбы проходит на пределе её нагрузочной способности для материала АМГ3-м. Лист из АМГ2-м давится довольно легко. Это связано с тем, что материал АМГ3-м ощутимо жёстче и немного прочнее, чем АМГ2-м.

 

[Иванов]

Разобрав штамп, находим в нём отформованную заготовку с нанесённой на ней разметкой окружностей… На заготовке размечаем отверстия под заклёпки, обрезаем в размер, засверливаем ( предварительно Ф2.0 ) снимаем фаски и заусенцы.

 

[Иванов]

Детали из алюминиевых сплавов под покраску, я обычно протравливаю в растворе щёлочи ( 30% K(OH) ), «осветляю» в растворе азотной кислоты ( примерно 30% ) и промываю в воде. После просушки они получаются серебристыми и красивыми, а главное, полностью обезжиренными под грунтовку.


Между внешней обшивкой толщиной 0,4 мм и панелью пола толщиной 1,5 мм, в качестве окантовки шпигатов я использовал швеллер из сплава АД31 размерами: 10х15х10х1.0. В качестве клапанов – вакуумную резину толщиной 2.0 мм.


В резиновых клапанах, просечкой, пробиты отверстия под головки заклёпок, фиксирующих клапан в крышке. В круглом резиновом клапане, по центру, сделаны прорези в виде крестика.


Из более жесткой заготовки ( АМГ3-м ) сделаем крышки в виде полуколец, а из мягкого АМГ2-м сделаем круглые задние крышки.


Грунтовать можно кисточкой, а после, слегка прошкурить прилегающие поверхности.

 

[Иванов]

Кстати, о грунтовке…

Я грунтую весь открытый металл или наношу защитные покрытия ( гальванические в том числе ). Если алюминиевые детали единичные, маленькие и не ответственные, то после травления в растворе 30% щёлочи - K(OH)* покрываю их силиконовой смазкой. Это работает почти как анодирование, предохраняя алюминиевый сплав от коррозии под воздействием внешних факторов.


*( При травлении, на поверхности алюминиевого сплава остаётся только чистый алюминий. Прочие металлические добавки в сплаве, такие как медь и магний ( являющиеся самыми активными в смысле образования коррозии ) вытравливаются. Пористая протравленная поверхность хорошо сцепляется с грунтовкой или заполнителем – силиконовым покрытием, маслом… )


Для грунтовочного покрытия мне полюбился эпоксидный грунт от «NOVOL». Он прекрасно наносится распылителем, имеет хорошую укрывистость и быстро схватывается. Быстро сохнет и прекрасно шкурится. А смешав компоненты в закрытой маленькой ёмкости ( стаканчик, примерно 10 – 20 млл ) грунт сохраняет текучесть до 18 часов. Можно наносить кисточкой и он хорошо растекается ( выравнивается ) по поверхности. В общем, работать с ним мне понравилось. Так же, по мелочи, применяю и акриловую и алкидную грунтовки в аэрозольных баллончиках.

 

[Иванов]

Заготовив крышечки с клапанами, можно приступить к вырезанию сливных отверстий в обшивке. Обычно, я вырезаю отверстия в тонкой обшивке с помощью бормашинки с удлинительным валом и набором пальчиковых бор-фрез разного диаметра и конфигурации.

Вырезанные и засверленные по ответным деталям отверстия для слива грунтуются с обеих сторон. На картинках это выглядит не очень красиво, но после грунтовки и окраски всего самолетика эти пегие пятна исчезнут.

 

[Иванов]

Детали шпигата были собраны и засверлены на месте до грунтовки поверхностей. Теперь, их осталось установить на вытяжные заклёпки Ф3,2. После сборки ещё раз промажем грунтом все стыки и щели…

Для заливки в длинные щели между элементами каркаса и обшивкой я использую шприц 5 млл. Эпоксидный грунт с добавлением 10% разбавителя прекрасно проникает и заполняет зазоры до 0,5 мм. Его можно использовать как жидкий клей-герметик.

 

[Иванов]

Дополнительно, для полного спокойствия за это место, я приклею полоску уплотнителя, несколько большего по высоте, чтобы обеспечить уплотнение и по обшивке, и по панели пола. Таким образом, корпуса передних шпигатов готовы и можно установить на место рессору основных стоек шасси.

Зазор между обшивкой и рессорой – примерно 6 мм. Высота крышек шпигатов над обшивкой– 4,5 мм.

 

[Иванов]

Установка задних шпигатов несколько сложнее. В угол стыка труб фермы нужно вписать круглую крышку и попасть в отверстия заклёпок крепящих обшивку. Но, если заранее прорисовать весь узел и все как следует разметить от базового отверстия, то это не составит труда.

За базовое, выбрано отверстие заклёпки Ф4,0 мм в углу. ( рис. 36 )

Швеллерок корпуса этого шпигата изготовлен по несколько иной технологии – он гнутый по радиусам. Но, это лишнее – результат творческих поисков и отработки технологий. Значительно технологичнее такой корпус, как на передних шпигатах ( согнутый по разрезам полок ). ( рис. 37 )

 

[Иванов]

При установке крышек задних шпигатов, за одно, «подрихтую» огрехи сборки планера. Стык внешниехуглов соединения сварной трубчатой конструкции фермы кабины и склёпанной из листов хвостовой балки – довольно не приятное место. Таких мест в конструкции набора не мало… Впрочем, их легко исправить, если собирать не «тупо по чертежам» ( прилагающимся к сборке набора картинкам ) а примерить, продумать и, заранее, немного доработать собираемые детали.

Торчащие углы листов норовят оцарапать или загнуться, а в щели набивается грязь и влага. После подрезания угла, листы обшивки плотно прилегают к каркасу. Эти места проливаю грунтом-герметиком. Когда всё окрасится, то будет плотно и не заметно.

В итоге, крышечки с клапанами занимают отведённые им места…

 

[Иванов]

ГЛАВА: 13

«УСТАНОВКА ПОЛА в кабине.»

1. Изготовление ЗАДНИХ панелей.

Долгое время панели задней части кабины оставались не изготовленными. Следовало решить один технологический вопрос – удастся ли загнуть под 90 градусов лист АМГ2-м толщиной 1,2 мм на длине 0,5 м, не прибегая к помощи листогибочного станка ?

Я решил попробовать одну старую «хитрость»…

Помните советский анекдот, в котором у нового истребителя отваливались крылья, что,бы не изобретали конструкторы? Тогда чертёжник из КБ ( звали его, кажется, Ватман или Кульман ) предложил насверлить по контуру в корне отверстий. Его спросили: «В чём смысл?» Он ответил: «Так ведь туалетная бумага с дырочками, а по ним никогда не рвётся…»

В заготовках панелей, по месту гиба на 90 градусов, насверлил отверстий Ф5 мм и попарно прорезал их. Это сделано для уменьшения усилия, потребного для сгиба листа по всей длине. Линия гиба будет соответствовать линии отверстий.

 

[Иванов]

Чтобы обеспечить герметичность панели, отверстия закрою полоской алюминия с клейким слоем. Толщина этого «скотча» 0,3 мм.Этим алюминием ремонтируют мелкие повреждения на обшивке самолётов аэропортовые службы.

Наклею полоску алюминия половинной ширины рулона на лицевую сторону панели.

 

[Иванов]

Затея с «дырочками и скотчем» понадобилась из-за того, что панель довольно широкая и длинная. Имея минимальный набор «гаражных технологий» прижать заготовку для загиба можно только по краям. Если не ослабить листовой материал по линии сгиба, то такая деталь получается «седлообразной» - с вытянутыми краями. Часто, получается так, что «убегает» линия гиба( при прикладывании нагрузки к загибаемой части заготовки, другая часть вытягивается из под прижима ). Напомню, что толщина материала 1,2 ( 1,5 ) мм и он несколько упрочнён, за счёт накатки рельефного рисунка.

Вот, таким приспособлением я воспользовался…

 

[Иванов]

Прилагаемое для загиба усилие оказалось меньше ожидаемого ( Эх! можно было в два раза реже дырочек сверлить… или не пропиливать ). Получилось довольно прилично…

 

[Иванов]

Для того, чтобы промять алюминиевый «скотч» по рисунку и он герметично приклеился по всей поверхности, понадобится ещё небольшое приспособление. Подойдёт стальной уголок с шириной полки 45-50 мм и отрезок прутка, весом 2 – 4 кг. Пруток нужен для того, чтобы приспособление, установленное на жёсткое основание и согнутый лист панели в нём не «прыгали» при ударах.

 

[Иванов]

Обминать алюминий будем вот таким резиновым бойком. Для него пойдёт резина средней твёрдости. ( Резиноваяхоккейная шайба не годится – довольно твёрдая. А мягкая резина не проминает 0,3 мм «скотч» ). Для удобства работы, я прикрепил резиновый боёк на ручку из загнутой трубки.

Ударами молотка по бойку, вложенному в угол сгиба панели, обминаем приклеенную полоску…