STOL - Nando Groppo “Trail” - доработки и полезные мелочи.

«Штамповка» таких и даже более сложных элементов в гаражных условиях – дело не хитрое. Для этого требуются разнообразные обрезки толстого листового материала и простейший гидравлический или механический пресс или мощные тиски. В простом случае, как наш, достаточно болта М14 с мелкой резьбой ( шаг: х1,5 мм ).


Мне «попались под руку» старые фланцы из сплавов АМг и Д16Т, какое-то кольцо, разрезная оправка диаметром около 80 мм и старый поршень, приспособленный ранее под оправку для фрезерования чего-то… Так же, пригодился ящик с разнообразным автомобильным крепежом.


Поршень или разрезная оправка будут «пуансоном». Поскольку диаметр поршня и оправки примерно Ф80 и ими я буду выдавливать металл, то в «формующем» фланце потребуется сделать отверстие больше на удвоенную толщину выдавливаемого листового металла + на угол стенок подштампованной поверхности. Вырежем его примерно Ф85. Примерно, потому, что вырезал его не на токарном станке, а лобзиком и немного подровнял напильником. «Формующий» фланец – это тот, который средний по величине внешнего диаметра, с эксцентрично расположенным отверстием Ф85 (рис. 006 ).

Большого диаметра фланец будет «основанием», а блестящее кольцо – «прижимным», чтобы лист не коробился при выдавливании.

006.jpg
 
Последнее редактирование:
Из листа АМГ3-м толщиной 1.0 мм вырежу одну заготовку, а из АМГ2-м – две. Заранее наношу разметку окружностей диаметра пуансона, осей отверстий под заклёпки и вырезаемого отверстия – Ф58 мм. Заготовка должна укладываться между стягивающими «штамп» болтами с зазором, чтобы её можно было отцентрировать ( на глаз ). Линию окружности пуансона обведу тонким синим маркером.

Отверстия Ф58 вырезаю лобзиком, закреплённым на специальном столике, пилкой вверх. Такой рез не оставляет замятин и не вытягивает края реза ( в отличие от ножниц по металлу ). Вырезанная лобзиком деталь не требует рихтовки.

007.jpg


008.jpg
 
Собирается «штамп» на шести болтах М6. На основание накладываем «формующий» фланец, а в отверстие в нём я поместил диск толщиной 3 мм, чтобы получить нужную глубину вытяжки заготовки – 3 мм. ( толщина формующего фланца 6 мм ).

009.jpg


010.jpg
 
Затем, укладываем между болтов листовую заготовку. Накрываем её «прижимным» кольцом и центрируем по рискам окружностей. Стягиваем болтами, закручивая гайки с усилием пальцев руки.

011.jpg


012.jpg
 
В центральное отверстие штампа вставляем болт М14х1,5 подходящей длины. «Пуансон», которым я выбрал разрезную оправку с Ф80, выставляем по маркерной линии ( рис. 013 ). И стягиваем весь пакет, используя в качестве упорной шайбы для пуансона какой-то прямоугольный обрезок из алюминиевого сплава.

013.jpg


014.jpg


015.jpg
 
Для удобства, закрепив собранный штамп в тисках, ключом затягиваем гайку М14 на центральном болте до ощутимого упора. Наблюдать и контролировать процесс деформации и то, что пуансон не перекашивается и вытягивающийся лист не сползает можно в зазор между прижимным кольцом и формующим фланцем ( рис. 019 ).



Отмечу, что болт М14х1,5 по прочности резьбы проходит на пределе её нагрузочной способности для материала АМГ3-м. Лист из АМГ2-м давится довольно легко. Это связано с тем, что материал АМГ3-м ощутимо жёстче и немного прочнее, чем АМГ2-м.

017.jpg


018.jpg


019.jpg
 
Разобрав штамп, находим в нём отформованную заготовку с нанесённой на ней разметкой окружностей… На заготовке размечаем отверстия под заклёпки, обрезаем в размер, засверливаем ( предварительно Ф2.0 ) снимаем фаски и заусенцы.

020.jpg


021.jpg


022.jpg
 
Детали из алюминиевых сплавов под покраску, я обычно протравливаю в растворе щёлочи ( 30% K(OH) ), «осветляю» в растворе азотной кислоты ( примерно 30% ) и промываю в воде. После просушки они получаются серебристыми и красивыми, а главное, полностью обезжиренными под грунтовку.


Между внешней обшивкой толщиной 0,4 мм и панелью пола толщиной 1,5 мм, в качестве окантовки шпигатов я использовал швеллер из сплава АД31 размерами: 10х15х10х1.0. В качестве клапанов – вакуумную резину толщиной 2.0 мм.


В резиновых клапанах, просечкой, пробиты отверстия под головки заклёпок, фиксирующих клапан в крышке. В круглом резиновом клапане, по центру, сделаны прорези в виде крестика.


Из более жесткой заготовки ( АМГ3-м ) сделаем крышки в виде полуколец, а из мягкого АМГ2-м сделаем круглые задние крышки.


Грунтовать можно кисточкой, а после, слегка прошкурить прилегающие поверхности.

023.jpg


024.jpg


025.jpg
 
Кстати, о грунтовке…

Я грунтую весь открытый металл или наношу защитные покрытия ( гальванические в том числе ). Если алюминиевые детали единичные, маленькие и не ответственные, то после травления в растворе 30% щёлочи - K(OH)* покрываю их силиконовой смазкой. Это работает почти как анодирование, предохраняя алюминиевый сплав от коррозии под воздействием внешних факторов.


*( При травлении, на поверхности алюминиевого сплава остаётся только чистый алюминий. Прочие металлические добавки в сплаве, такие как медь и магний ( являющиеся самыми активными в смысле образования коррозии ) вытравливаются. Пористая протравленная поверхность хорошо сцепляется с грунтовкой или заполнителем – силиконовым покрытием, маслом… )


Для грунтовочного покрытия мне полюбился эпоксидный грунт от «NOVOL». Он прекрасно наносится распылителем, имеет хорошую укрывистость и быстро схватывается. Быстро сохнет и прекрасно шкурится. А смешав компоненты в закрытой маленькой ёмкости ( стаканчик, примерно 10 – 20 млл ) грунт сохраняет текучесть до 18 часов. Можно наносить кисточкой и он хорошо растекается ( выравнивается ) по поверхности. В общем, работать с ним мне понравилось. Так же, по мелочи, применяю и акриловую и алкидную грунтовки в аэрозольных баллончиках.

026.jpg
 
Заготовив крышечки с клапанами, можно приступить к вырезанию сливных отверстий в обшивке. Обычно, я вырезаю отверстия в тонкой обшивке с помощью бормашинки с удлинительным валом и набором пальчиковых бор-фрез разного диаметра и конфигурации.

Вырезанные и засверленные по ответным деталям отверстия для слива грунтуются с обеих сторон. На картинках это выглядит не очень красиво, но после грунтовки и окраски всего самолетика эти пегие пятна исчезнут.

027.jpg


028.jpg
 
Детали шпигата были собраны и засверлены на месте до грунтовки поверхностей. Теперь, их осталось установить на вытяжные заклёпки Ф3,2. После сборки ещё раз промажем грунтом все стыки и щели…

Для заливки в длинные щели между элементами каркаса и обшивкой я использую шприц 5 млл. Эпоксидный грунт с добавлением 10% разбавителя прекрасно проникает и заполняет зазоры до 0,5 мм. Его можно использовать как жидкий клей-герметик.

29.jpg


30.jpg


31.jpg
 
Дополнительно, для полного спокойствия за это место, я приклею полоску уплотнителя, несколько большего по высоте, чтобы обеспечить уплотнение и по обшивке, и по панели пола. Таким образом, корпуса передних шпигатов готовы и можно установить на место рессору основных стоек шасси.

Зазор между обшивкой и рессорой – примерно 6 мм. Высота крышек шпигатов над обшивкой– 4,5 мм.

032.jpg


033.jpg


034.jpg
 
Установка задних шпигатов несколько сложнее. В угол стыка труб фермы нужно вписать круглую крышку и попасть в отверстия заклёпок крепящих обшивку. Но, если заранее прорисовать весь узел и все как следует разметить от базового отверстия, то это не составит труда.

За базовое, выбрано отверстие заклёпки Ф4,0 мм в углу. ( рис. 36 )

Швеллерок корпуса этого шпигата изготовлен по несколько иной технологии – он гнутый по радиусам. Но, это лишнее – результат творческих поисков и отработки технологий. Значительно технологичнее такой корпус, как на передних шпигатах ( согнутый по разрезам полок ). ( рис. 37 )

35.jpg


36.jpg


37.jpg
 
При установке крышек задних шпигатов, за одно, «подрихтую» огрехи сборки планера. Стык внешниехуглов соединения сварной трубчатой конструкции фермы кабины и склёпанной из листов хвостовой балки – довольно не приятное место. Таких мест в конструкции набора не мало… Впрочем, их легко исправить, если собирать не «тупо по чертежам» ( прилагающимся к сборке набора картинкам ) а примерить, продумать и, заранее, немного доработать собираемые детали.

Торчащие углы листов норовят оцарапать или загнуться, а в щели набивается грязь и влага. После подрезания угла, листы обшивки плотно прилегают к каркасу. Эти места проливаю грунтом-герметиком. Когда всё окрасится, то будет плотно и не заметно.

В итоге, крышечки с клапанами занимают отведённые им места…

38.jpg


39.jpg


002.jpg
 
Последнее редактирование:
ГЛАВА: 13

«УСТАНОВКА ПОЛА в кабине.»

1. Изготовление ЗАДНИХ панелей.


Долгое время панели задней части кабины оставались не изготовленными. Следовало решить один технологический вопрос – удастся ли загнуть под 90 градусов лист АМГ2-м толщиной 1,2 мм на длине 0,5 м, не прибегая к помощи листогибочного станка ?

Я решил попробовать одну старую «хитрость»…

Помните советский анекдот, в котором у нового истребителя отваливались крылья, что,бы не изобретали конструкторы? Тогда чертёжник из КБ ( звали его, кажется, Ватман или Кульман ) предложил насверлить по контуру в корне отверстий. Его спросили: «В чём смысл?» Он ответил: «Так ведь туалетная бумага с дырочками, а по ним никогда не рвётся…»

В заготовках панелей, по месту гиба на 90 градусов, насверлил отверстий Ф5 мм и попарно прорезал их. Это сделано для уменьшения усилия, потребного для сгиба листа по всей длине. Линия гиба будет соответствовать линии отверстий.

001.jpg


002.jpg


003.jpg


004.jpg
 
Чтобы обеспечить герметичность панели, отверстия закрою полоской алюминия с клейким слоем. Толщина этого «скотча» 0,3 мм.Этим алюминием ремонтируют мелкие повреждения на обшивке самолётов аэропортовые службы.

Наклею полоску алюминия половинной ширины рулона на лицевую сторону панели.

005.jpg


006.jpg


007.jpg
 
Затея с «дырочками и скотчем» понадобилась из-за того, что панель довольно широкая и длинная. Имея минимальный набор «гаражных технологий» прижать заготовку для загиба можно только по краям. Если не ослабить листовой материал по линии сгиба, то такая деталь получается «седлообразной» - с вытянутыми краями. Часто, получается так, что «убегает» линия гиба( при прикладывании нагрузки к загибаемой части заготовки, другая часть вытягивается из под прижима ). Напомню, что толщина материала 1,2 ( 1,5 ) мм и он несколько упрочнён, за счёт накатки рельефного рисунка.

Вот, таким приспособлением я воспользовался…

008.jpg


009.jpg


010.jpg
 
Прилагаемое для загиба усилие оказалось меньше ожидаемого ( Эх! можно было в два раза реже дырочек сверлить… или не пропиливать ). Получилось довольно прилично…

011.jpg


012.jpg
 
Для того, чтобы промять алюминиевый «скотч» по рисунку и он герметично приклеился по всей поверхности, понадобится ещё небольшое приспособление. Подойдёт стальной уголок с шириной полки 45-50 мм и отрезок прутка, весом 2 – 4 кг. Пруток нужен для того, чтобы приспособление, установленное на жёсткое основание и согнутый лист панели в нём не «прыгали» при ударах.

013.jpg


014.jpg


015.jpg
 
Обминать алюминий будем вот таким резиновым бойком. Для него пойдёт резина средней твёрдости. ( Резиноваяхоккейная шайба не годится – довольно твёрдая. А мягкая резина не проминает 0,3 мм «скотч» ). Для удобства работы, я прикрепил резиновый боёк на ручку из загнутой трубки.

Ударами молотка по бойку, вложенному в угол сгиба панели, обминаем приклеенную полоску…

016.jpg


017.jpg


018.jpg
 
Назад
Вверх