STOL - Nando Groppo “Trail” - доработки и полезные мелочи.
-
- Теги
- иванов
2. Технологии сборки.
Несколько замечаний по работе с панелями из листа АМГ2-м с тиснением.
Называется такой рисунок «квинтет». Рисунок выступает над плоскостью листа на 0,3 мм. При установке винтов или заклёпок, отверстия под них, часто, не попадают на «чистую» плоскость, а приходятся на выступ рисунка. Сверлить отверстия в листе лучше с обратной – не тиснёной стороны. И размечать удобнее и сверло не уводит при попадании на выступ рисунка тиснения. При работе с тонкими листами ( впрочем и при любом сверлении ручной дрелью ) полезно, на свёрла надевать короткие отрезки шланга ( можно поперёк оси отверстия в нём ) или резиновые упорные втулки. Это позволяет прикладывать к инструменту уверенное усилие и, при выходе сверла, не опасаться повредить поверхность листа губками патрона.
Для нормального прилегания крепёжного элемента к листу, поверхность листа вокруг отверстия выравнивают, обрабатывая площадку диаметром немного большим, чем диаметр шляпки. Для этого используют инструмент, называющийся «цеко/вка», а операцию обработки отверстия – «цекова/нием». Мне посчастливилось случайно купитьна «развале» замечательную цековку промышленного качества под диаметр сверловки Ф3,2 мм. ( рис. 003 ) С её помощью получаются чистые ровные площадки с аккуратными краями у отверстия. ( рис. 004 )
Купленные через интернет магазин, цековки для «домашнего творчества» в разы дороже и на столько же хуже во всех отношениях. К тому же, они под диаметр сверловки Ф3,5 мм, что не подходит под установку заклёпок Ф3,2 мм.
Несколько замечаний по работе с панелями из листа АМГ2-м с тиснением.
Называется такой рисунок «квинтет». Рисунок выступает над плоскостью листа на 0,3 мм. При установке винтов или заклёпок, отверстия под них, часто, не попадают на «чистую» плоскость, а приходятся на выступ рисунка. Сверлить отверстия в листе лучше с обратной – не тиснёной стороны. И размечать удобнее и сверло не уводит при попадании на выступ рисунка тиснения. При работе с тонкими листами ( впрочем и при любом сверлении ручной дрелью ) полезно, на свёрла надевать короткие отрезки шланга ( можно поперёк оси отверстия в нём ) или резиновые упорные втулки. Это позволяет прикладывать к инструменту уверенное усилие и, при выходе сверла, не опасаться повредить поверхность листа губками патрона.
Для нормального прилегания крепёжного элемента к листу, поверхность листа вокруг отверстия выравнивают, обрабатывая площадку диаметром немного большим, чем диаметр шляпки. Для этого используют инструмент, называющийся «цеко/вка», а операцию обработки отверстия – «цекова/нием». Мне посчастливилось случайно купитьна «развале» замечательную цековку промышленного качества под диаметр сверловки Ф3,2 мм. ( рис. 003 ) С её помощью получаются чистые ровные площадки с аккуратными краями у отверстия. ( рис. 004 )
Купленные через интернет магазин, цековки для «домашнего творчества» в разы дороже и на столько же хуже во всех отношениях. К тому же, они под диаметр сверловки Ф3,5 мм, что не подходит под установку заклёпок Ф3,2 мм.
Последнее редактирование:
Если требуется выровнять площадку ( цековать ) под уже засверленное и распиленное отверстие или большего диаметра, то использую подложку с отверстием, соответствующим по диаметру направляющей части цековки( Ф3,2 ). В качестве подложки можно использовать кусочек ламинированной ДСП, плотную фанеру или пластик. К ней прижимается и центрируется «на глаз» деталь с отверстием.
Например, в панельках я засверлил отверстия под установочные винты М3 по разметке. Они немного не совпали с вклёпанными гайками. Пришлось их распилить. А после того, как панель без перекосов по винтам встала на место, я подцековал поверхность под шляпки винтов. Чтобы инструмент не бил, использовалась подложка с центрирующим отверстием.
Например, в панельках я засверлил отверстия под установочные винты М3 по разметке. Они немного не совпали с вклёпанными гайками. Пришлось их распилить. А после того, как панель без перекосов по винтам встала на место, я подцековал поверхность под шляпки винтов. Чтобы инструмент не бил, использовалась подложка с центрирующим отверстием.
В ограниченных, негабаритных и не удобно расположенных местах выручает электрическая отвёртка с поворотной угловой и другими насадками. Это очень полезный инструмент… https://bosch.vseinstrumenti.ru/instrument/shurupoverty/akkumulyatornye_dreli-shurupoverty/bezudarnye/shurupovert_bosch_ixo_v_full_0_603_9a8_022/?yclid=6723205767893386380&utm_source=yandex&utm_medium=cpc&utm_campaign=dsa_fid_instrument_f&utm_content=6127607778&utm_term=ST:search|S:none|AP:no|PT😛remium|P:3|DT:desktop|RI:213|CI:36617895|GI:3445576654|PI:765535|AI:6127607778|RT:Инструмент по урлу|KW:|RN:Москва
Пожалуй, он должен быть неотъемлемой частью бортового комплекта самодельного самолёта. Так же, как и гнездо USB, через которое этот инструмент заряжается.
Такой отвёрткой можно сверлить отверстия в стальных деталях до Ф6 мм. ( Комплект свёрл с шестигранным хвостовиком размера 6,35 мм я приобрёл вместе с такой отвёрткой. У данной модели есть и сверлильная насадка с повышенной скоростью вращения. )
А откручивать или закручивать винты «из-за угла» и на ощупь под приборными панелями становится гораздо проще.
Пожалуй, он должен быть неотъемлемой частью бортового комплекта самодельного самолёта. Так же, как и гнездо USB, через которое этот инструмент заряжается.
Такой отвёрткой можно сверлить отверстия в стальных деталях до Ф6 мм. ( Комплект свёрл с шестигранным хвостовиком размера 6,35 мм я приобрёл вместе с такой отвёрткой. У данной модели есть и сверлильная насадка с повышенной скоростью вращения. )
А откручивать или закручивать винты «из-за угла» и на ощупь под приборными панелями становится гораздо проще.
Последнее редактирование:
С помощью вот такой маленькой «трещотки» тоже удобно подлезать в ограниченное пространство для работы с мелкими винтами. А если изготовить из старых бит 6,35 мм оправку для метчиков ( М3, М4 ), то можно нарезать резьбу там, где иначе и не нарезать…
Хочу похвастаться ещё одним «наследием прошлого» нашей державы… Такие отвёртки ( и ещё более интересные ) использовались на сборке в радиоэлектронной и авиационной промышленности. Наверняка и сейчас делают нечто подобное… Этот экземпляр, в 80-е годы прошлого века, можно было купить во многих инструментально-хозяйственных магазинах. Одна из нескольких таких отвёрток работает со мной до сих пор. Особенно выручает при сборке клемм на винты авиационных переключателей, когда на винт М4 с гровером и чашеобразной шайбой нужно нанизать несколько клемм электропроводки в ограниченном пространстве приборной панели.
Впрочем, даже просто закрутить винт, макнув его в грунт или намазав фиксатором резьбового соединения, даже доставляет некоторое удовольствие…
Грунтовка, нанесённая на тело винта, фиксирует его от отворачивания и герметизирует резьбу при окончательной сборке. Так же, при установке заклёпок в засверленное в металле отверстие на них следует нанести грунтовку. Грунтовка выполняет сразу несколько функций. Она герметизирует микрозазоры в теле заклёпки с вытяжным сердечником, под шляпкой заклёпки и в отверстии. Она локально приклеивает приклёпываемый лист металла к ответному элементу конструкции ( труба фермы ). Получается клёпано-клееное соединение, работающее значительно лучше на сдвиг обшивки. Грунтованные поверхности отверстия под шляпками заклёпок значительно лучше противостоят коррозии и не дают отслаиваться финишной окраске в районе заклёпок. Это особенно касается внешней поверхности обшивки.*
*( Для полного «фэншуя», засверленную под заклёпку поверхность, в районе отверстия, перед установкой заклёпки с нанесённым на неё грунтом, следует «заматировать» тонкой шкуркой или специальной металлической губкой ).
Грунтовка, нанесённая на тело винта, фиксирует его от отворачивания и герметизирует резьбу при окончательной сборке. Так же, при установке заклёпок в засверленное в металле отверстие на них следует нанести грунтовку. Грунтовка выполняет сразу несколько функций. Она герметизирует микрозазоры в теле заклёпки с вытяжным сердечником, под шляпкой заклёпки и в отверстии. Она локально приклеивает приклёпываемый лист металла к ответному элементу конструкции ( труба фермы ). Получается клёпано-клееное соединение, работающее значительно лучше на сдвиг обшивки. Грунтованные поверхности отверстия под шляпками заклёпок значительно лучше противостоят коррозии и не дают отслаиваться финишной окраске в районе заклёпок. Это особенно касается внешней поверхности обшивки.*
*( Для полного «фэншуя», засверленную под заклёпку поверхность, в районе отверстия, перед установкой заклёпки с нанесённым на неё грунтом, следует «заматировать» тонкой шкуркой или специальной металлической губкой ).
Ещё одно полезное применение грунтовки ( о нем я уже упоминал ) – это герметизация стыков обшивки и фермы, к которой она приклёпывается. Проливая шприцем стык, можно герметизировать щели до 0,5 мм как изнутри, так и с наружи. В последующей эксплуатации, это предохранит конструкцию от попадания атмосферных осадков внутрь кабины, как в полёте, так и на открытой стоянке. Внешняя окраска с помощью пульверизатора не обеспечит хорошего затекание грунта и краски в стыки.
На картинках – это более светлая полоска по периметру полов кабины и вокруг узлов фермы.
На картинках – это более светлая полоска по периметру полов кабины и вокруг узлов фермы.
3. УПЛОТНЕНИЯ панелей пола.
Делать панели, закрывающие полностью всю поверхность между элементами каркаса, имеет смысл, если не оставлять влаге шансов проникнуть под панель. Иначе, мы получим «эффект резиновых сапог» в которые набрали воды… В закрытом и не вентилируемом объёме будет развиваться коррозия и всякая «нечисть» в виде плесени и неприятных запахов в кабине. Потому, компромиссное решение здесь не приемлемо – нужно сделать так, чтобы влага не проникала под панели ни с наружи, ни изнутри кабины. Для этого, все стыки панелей и вырезы в них следует герметизировать.
Для герметизации и уплотнения стыков обычно применяют специальные нейтральные герметики ( жидкие и вязкие, застывающие ) и уплотнители. В качестве широко доступных уплотнителей можно взять различные по толщине и ширине самоклеящиеся пористые пено-полиэтилены и резины типа «неопрена». Важно, чтобы они были, так называемой, «закрытой структуры». То есть, поры материала должны быть «капсулированы» - замкнуты, водонепроницаемы… Такие материалы не набирают в себя влагу, в отличие от «не закрытых» структур ( как, например, поролоновая губка для мытья посуды ). По этому, при выборе пористого уплотнителя, обратите внимание на тип его структуры. В противном случае, вместо герметизации получим капилляр, который будет набирать воду и увлажнять пространство под панелями.
Вот, таким светло и тёмно серым пено-полилтиленом( ППЭ ) на клейкой основе будем делать уплотнения ( рис 001 ). Самый ходовой имеет толщину около 10+ мм и ширину 17+ мм.поскольку каркас кабины сделан из трубы квадратного сечения 15х15х1,5 мм.
Делать панели, закрывающие полностью всю поверхность между элементами каркаса, имеет смысл, если не оставлять влаге шансов проникнуть под панель. Иначе, мы получим «эффект резиновых сапог» в которые набрали воды… В закрытом и не вентилируемом объёме будет развиваться коррозия и всякая «нечисть» в виде плесени и неприятных запахов в кабине. Потому, компромиссное решение здесь не приемлемо – нужно сделать так, чтобы влага не проникала под панели ни с наружи, ни изнутри кабины. Для этого, все стыки панелей и вырезы в них следует герметизировать.
Для герметизации и уплотнения стыков обычно применяют специальные нейтральные герметики ( жидкие и вязкие, застывающие ) и уплотнители. В качестве широко доступных уплотнителей можно взять различные по толщине и ширине самоклеящиеся пористые пено-полиэтилены и резины типа «неопрена». Важно, чтобы они были, так называемой, «закрытой структуры». То есть, поры материала должны быть «капсулированы» - замкнуты, водонепроницаемы… Такие материалы не набирают в себя влагу, в отличие от «не закрытых» структур ( как, например, поролоновая губка для мытья посуды ). По этому, при выборе пористого уплотнителя, обратите внимание на тип его структуры. В противном случае, вместо герметизации получим капилляр, который будет набирать воду и увлажнять пространство под панелями.
Вот, таким светло и тёмно серым пено-полилтиленом( ППЭ ) на клейкой основе будем делать уплотнения ( рис 001 ). Самый ходовой имеет толщину около 10+ мм и ширину 17+ мм.поскольку каркас кабины сделан из трубы квадратного сечения 15х15х1,5 мм.
Так же, в ход идёт ППЭ размерами 30х10 мм.,30х3 мм., и 15х7 мм.Из этих полос можно нарезать полоски любой требуемой ширины и набирать пакет любой подходящей толщины.
Ниже представлено, как уплотняются вырезы в панелях подразличные рёбра и трубы, выступающие над плоскостью панели. Кусочки ППЭ имеют высоту на 1,5-2 мм больше, чем внутренняя высота между панелью и обшивкой. Они наклеены на трубу каркаса.
Ниже представлено, как уплотняются вырезы в панелях подразличные рёбра и трубы, выступающие над плоскостью панели. Кусочки ППЭ имеют высоту на 1,5-2 мм больше, чем внутренняя высота между панелью и обшивкой. Они наклеены на трубу каркаса.
Этот материал ( ППЭ ) довольно плотный и прекрасно режется электролобзиком пилками с мелким зубом. Это позволяет делать плотные фигурные вырезы в кусочках уплотнителя. Ниже, показано, как уплотняются элементы, прорезающие панель на относительно большом участке.
Так же, уплотнение стыка двух панелей «в нахлёст» с подгибом кромки. Здесь, поверх нижней панели ( высота 15 мм от обшивки ) верхняя панель ( высота 20 мм от обшивки ) накладывается кромкой, отогнутой на 10 градусов . В нахлёст панелей проложен ППЭ уплотнитель 10х3 мм. Дополнительно, при установке панелей на заклёпки, по стыку промазывается нейтральный ( бес кислотный ) герметик.
Элементы, накладываемые на панели, уплотняются тонким ППЭ по краям. На картинке, крупным планом, показано уплотнение пластикового напольного короба жгутов. Полоски ППЭ на клейкой основе,шириной 15 мм и толщиной 1 мм, приклеены к коробу по обеим сторонам. Это позволяет продавить уплотнителем рельеф тиснения алюминиевого листа ( высота рельефа 0,3 мм ) и предотвратить затекание влаги под короб.
4. Сборка ПАНЕЛЕЙ.
«…начнём из далека…»
Вот, наконец-то, мы добрались до самого приятного момента. Окончательная установка панелей. Это тот процесс, который доставляет удовольствие и самим действием и результатом…Однако, чтобы это было именно так, следует потратить изрядно времени и сил на подготовку.
Прежде чем окончательно занять своё место и вписаться в общий гармоничный строй, каждая деталь конструкции самодельного самолётика неоднократно примеряется, дорабатывается, подгоняется, устанавливается на временный крепёж, снова снимается для доработки узла при присоединении следующих деталей… Операцию по установке и снятию,большинства узлов, приходится повторять не один десяток раз. Только в этом случае можно получить хорошее качество изделия и с соответствующим ресурсом и надёжностью. Как результат, получаем удовольствие от финишной сборки и последующей долгой эксплуатации конструкции.
Даже наличие хорошо проработанных чертежей не освобождает от такой последовательности действий. Очень много сопряжений, которые имеют широкие отклонения размеров от номинальных, и подгонка «по месту» - неотъемлемое условие качественной сборки. Так же, свои коррективы вносят технологические отклонения размеров*. Для штучного изделия – это нормально.
*( Например, когда собирали настил пола на первом опытном экземпляре самолёта Ил-86, то все панели изготавливались строго в соответствии с размерами, указанными в чертежах. Тем не менее, ударные заклёпки «раздают» металл в зоне соединения. По этой и прочим причинам по всей длине салона набралось примерно 0,5 м (!) лишней длины листового покрытия пола…)
Ещё одно замечание по «философии сборки». 🙂
В каждом настоящем и стОящем деле есть своя«Святая Троица». Говоря о механических созданиях, я определяю это понятие как «Святая Троица Механики». Это те самые три составные части, которые призваны стать тремя источниками позитива от общения с каким-либо механическим творением. В моём представлении, эта троица - не что иное как: Деталь, Узел, Конструкция. От того, в каком соотношении по степени инженерной проработки сочетаются эти три части, зависит спектр эмоционального восприятия человеком механического объекта.Причём, даже не от высокотехнологического совершенства, но от соответствия друг-другу.
Возможны различные сочетания. Гармоничные сочетания, как и в музыке, оказывают положительное воздействие на человека и, наоборот, диссонансы в отдельных частях вызывают дискомфорт. Так, например, если в конструкции кресла-качалки применить «разномастный» крепёж и фанеру ( Детали ), соединить их, засверливая кривые отверстия с большими зазорами и не в размер ( Узлы ) то, даже верно рассчитанная геометрия положения центра масс и кривизна опорных дуг ( Конструкция ) не компенсируют неприятные моменты, вызванные скрипами и рывками при качании на этом «шалтай-болтае». И загнутые концы гвоздей будут «резать глаз».
В другом случае, применив «винтажные» латунные заклёпки с широкими гранёными шляпками и отделанную резьбой и тёмным лаком древесину ( Детали ), собрав всё на подогнанные шканты и клей без подтёков в элегантные, ажурные ( Узлы ) но, не верно выбрав геометрию ( Конструкции ) - например, вместо циклоиды сделать опорные дуги по форме дуг окружности, или расположить центр масс сидящего не на соответствующей высоте,- то вместо успокаивающего воздействия ритмичного покачивания ( 64 цикла в минуту ) в этом кресле можно получить эффект прямо противоположный.
Что и говорить о таком сложном изделии как самолёт…
Впрочем, есть своя, очень притягательная«живая гармония» в конструкции, созданной на одном дыхании ( вдохновении ?) из подручных материалов, на «живую нитку», «на скорую руку». В конструкции примитивной, во многом ограниченной, но являющейся символом, отражающим самую суть идеи - например, бумажный самолётик…
Полагаю, что для того, кто дочитал до этого места,мне удалось донести некоторое представление о гармоничном сочетании назначения Конструкции и используемых для её создания элементов.
Конечно, для такого соединения как панель пола, многими «тонкостями» можно пренебречь ( это не обшивка крыла…). Тем не менее, можно рассматривать такую сборку как повод потренироваться на простом варианте и выработать хорошую привычку ( полезный навык )– проверить технологию и оценить результат.
И так, все панели подготовлены к окончательной установке на заклёпки и в них:
- подогнаны размеры по габаритам и сделаны все вырезы под элементы конструкции;
- засверлены , подогнаны и обработаны ( цековкой ) отверстия под установочные центрирующие винты;
- через стрингеры ( со стороны обшивки ) предварительно засверлены отверстия Ф2,2 мм;*
- подогнаны отверстия под винты для сопрягаемых с панелью деталей;
- отверстия, попадающие на выступы рельефа, засверлены Ф 3,2 мм** и поверхности под шляпки обработаны цековкой;
* ( Я применил «затейливый» способ засверливания отверстий в обшивке и панелях – через отверстия в стрингерах. Это связано: - во первых, с тем, что использовались стрингеры не Z- образной, а П-образной формы; - во вторых, с тем, чтобы применить покупные профили - стрингеры с малой шириной полки и избежать довольно точной процедуры разметки обшивки и панели под сверловку отверстий в «невидимом» стрингере ).
** ( Только потому, что центрирующий стержень имеющейся у меня цековки имеет Ф3,2 мм.).
Контур панели оклеен «ворсистой» синтетической изолентой. Так,края панели меньше царапают грунтовку на бортах при примерках. Эту окантовку я оставил при сборке. При необходимости её можно удалить полностью или срезать только тот участок, который снаружи. В добавок, она выполняет роль скользящей прокладки, чтобы алюминий панели не обтирал краску на раме.
Начнём с «задних» панелей. Как ранее указывал, отверстия под заклёпки в них уже засверлены Ф3,2. Это не по «фэн-шую»… Правильно, рассверливать совместно отверстия в панели и стрингере с Ф2,2 до Ф3,2 мм. В этом случае, форма и соосность отверстий будет лучше - меньше смещение отверстий в листе панели и в полке стрингера.
Панели крепим на место установочными винтами М4 ( несколько резьбовых отверстий ) и в стрингеры - на «клеко» Ф2,2 мм ( металлического или серебристого цвета – цинкованные ). Последовательно или через один, рассверливаем отверстия Ф2,2 в стрингерах сверлом Ф3,2 мм, вставляя в них «клеко» Ф3,2 мм ( меднёные ). Таким образом, все клеко заменяем на Ф3,2.
«…начнём из далека…»
Вот, наконец-то, мы добрались до самого приятного момента. Окончательная установка панелей. Это тот процесс, который доставляет удовольствие и самим действием и результатом…Однако, чтобы это было именно так, следует потратить изрядно времени и сил на подготовку.
*****
Прежде чем окончательно занять своё место и вписаться в общий гармоничный строй, каждая деталь конструкции самодельного самолётика неоднократно примеряется, дорабатывается, подгоняется, устанавливается на временный крепёж, снова снимается для доработки узла при присоединении следующих деталей… Операцию по установке и снятию,большинства узлов, приходится повторять не один десяток раз. Только в этом случае можно получить хорошее качество изделия и с соответствующим ресурсом и надёжностью. Как результат, получаем удовольствие от финишной сборки и последующей долгой эксплуатации конструкции.
Даже наличие хорошо проработанных чертежей не освобождает от такой последовательности действий. Очень много сопряжений, которые имеют широкие отклонения размеров от номинальных, и подгонка «по месту» - неотъемлемое условие качественной сборки. Так же, свои коррективы вносят технологические отклонения размеров*. Для штучного изделия – это нормально.
*( Например, когда собирали настил пола на первом опытном экземпляре самолёта Ил-86, то все панели изготавливались строго в соответствии с размерами, указанными в чертежах. Тем не менее, ударные заклёпки «раздают» металл в зоне соединения. По этой и прочим причинам по всей длине салона набралось примерно 0,5 м (!) лишней длины листового покрытия пола…)
Ещё одно замечание по «философии сборки». 🙂
В каждом настоящем и стОящем деле есть своя«Святая Троица». Говоря о механических созданиях, я определяю это понятие как «Святая Троица Механики». Это те самые три составные части, которые призваны стать тремя источниками позитива от общения с каким-либо механическим творением. В моём представлении, эта троица - не что иное как: Деталь, Узел, Конструкция. От того, в каком соотношении по степени инженерной проработки сочетаются эти три части, зависит спектр эмоционального восприятия человеком механического объекта.Причём, даже не от высокотехнологического совершенства, но от соответствия друг-другу.
Возможны различные сочетания. Гармоничные сочетания, как и в музыке, оказывают положительное воздействие на человека и, наоборот, диссонансы в отдельных частях вызывают дискомфорт. Так, например, если в конструкции кресла-качалки применить «разномастный» крепёж и фанеру ( Детали ), соединить их, засверливая кривые отверстия с большими зазорами и не в размер ( Узлы ) то, даже верно рассчитанная геометрия положения центра масс и кривизна опорных дуг ( Конструкция ) не компенсируют неприятные моменты, вызванные скрипами и рывками при качании на этом «шалтай-болтае». И загнутые концы гвоздей будут «резать глаз».
В другом случае, применив «винтажные» латунные заклёпки с широкими гранёными шляпками и отделанную резьбой и тёмным лаком древесину ( Детали ), собрав всё на подогнанные шканты и клей без подтёков в элегантные, ажурные ( Узлы ) но, не верно выбрав геометрию ( Конструкции ) - например, вместо циклоиды сделать опорные дуги по форме дуг окружности, или расположить центр масс сидящего не на соответствующей высоте,- то вместо успокаивающего воздействия ритмичного покачивания ( 64 цикла в минуту ) в этом кресле можно получить эффект прямо противоположный.
Что и говорить о таком сложном изделии как самолёт…
Впрочем, есть своя, очень притягательная«живая гармония» в конструкции, созданной на одном дыхании ( вдохновении ?) из подручных материалов, на «живую нитку», «на скорую руку». В конструкции примитивной, во многом ограниченной, но являющейся символом, отражающим самую суть идеи - например, бумажный самолётик…
Полагаю, что для того, кто дочитал до этого места,мне удалось донести некоторое представление о гармоничном сочетании назначения Конструкции и используемых для её создания элементов.
*****
Рассказывая о сборке панелей пола на вытяжных ( односторонних ) заклёпках, я буду акцентировать внимание на некоторых технологических «секретах». Эти необходимые процедурыобычно игнорируются в описаниях сборки наборов ( «китов» ). Их выполнение увеличивает в разы трудоёмкость сборки, тем не менее, позволяет значительноувеличить несущую способность и ресурс узлов, а так же,сократить затраты на последующие ремонты.
Конечно, для такого соединения как панель пола, многими «тонкостями» можно пренебречь ( это не обшивка крыла…). Тем не менее, можно рассматривать такую сборку как повод потренироваться на простом варианте и выработать хорошую привычку ( полезный навык )– проверить технологию и оценить результат.
И так, все панели подготовлены к окончательной установке на заклёпки и в них:
- подогнаны размеры по габаритам и сделаны все вырезы под элементы конструкции;
- засверлены , подогнаны и обработаны ( цековкой ) отверстия под установочные центрирующие винты;
- через стрингеры ( со стороны обшивки ) предварительно засверлены отверстия Ф2,2 мм;*
- подогнаны отверстия под винты для сопрягаемых с панелью деталей;
- отверстия, попадающие на выступы рельефа, засверлены Ф 3,2 мм** и поверхности под шляпки обработаны цековкой;
* ( Я применил «затейливый» способ засверливания отверстий в обшивке и панелях – через отверстия в стрингерах. Это связано: - во первых, с тем, что использовались стрингеры не Z- образной, а П-образной формы; - во вторых, с тем, чтобы применить покупные профили - стрингеры с малой шириной полки и избежать довольно точной процедуры разметки обшивки и панели под сверловку отверстий в «невидимом» стрингере ).
** ( Только потому, что центрирующий стержень имеющейся у меня цековки имеет Ф3,2 мм.).
Контур панели оклеен «ворсистой» синтетической изолентой. Так,края панели меньше царапают грунтовку на бортах при примерках. Эту окантовку я оставил при сборке. При необходимости её можно удалить полностью или срезать только тот участок, который снаружи. В добавок, она выполняет роль скользящей прокладки, чтобы алюминий панели не обтирал краску на раме.
Начнём с «задних» панелей. Как ранее указывал, отверстия под заклёпки в них уже засверлены Ф3,2. Это не по «фэн-шую»… Правильно, рассверливать совместно отверстия в панели и стрингере с Ф2,2 до Ф3,2 мм. В этом случае, форма и соосность отверстий будет лучше - меньше смещение отверстий в листе панели и в полке стрингера.
Панели крепим на место установочными винтами М4 ( несколько резьбовых отверстий ) и в стрингеры - на «клеко» Ф2,2 мм ( металлического или серебристого цвета – цинкованные ). Последовательно или через один, рассверливаем отверстия Ф2,2 в стрингерах сверлом Ф3,2 мм, вставляя в них «клеко» Ф3,2 мм ( меднёные ). Таким образом, все клеко заменяем на Ф3,2.
Последнее редактирование:
Теперь, вынимаем все клеко и снимаем панели. Вот, что мы увидим под панелями ( рис. 004 )
Заусенцы на краях отверстий в стрингерах и стружка в зазоре между панелью и полкой стрингера. Если установить заклёпку, не удалив их, то панель будет «висеть» на стружке. Со временем, от вибраций и нагрузок, стружка сомнётся и в этом месте не будет сжимающего усилия от заклёпки. Панель начнёт обминать тело заклёпки и появится зазор в соединении не только между панелью и стрингером, но и по диаметру отверстия. Из под заклёпки «полезет» чернота – окисленная алюминиевая пыль и попавший в зазор внешний абразивный материал. В дальнейшей эксплуатации, особенно при относительно больших деформациях такой панели ( например, обшивка крыла ) большая часть отверстий заклёпок истирается и обшивка приобретает подвижность относительно подкрепляющих её элементов. Это ведёт не только к ухудшению эстетики, но к снижению прочности такой конструкции( если она задействована в передаче нагрузок ).
Заусенцы удаляем, но не снимем фаску(!) ( категорически, не снимайте фаски если толщина металла 0,5 и менее мм.). Для снятия заусенцев в таких отверстиях используют самую мелкую наждачную шкурку. Ей «затирают» поверхность с отверстием в перекрёстных направлениях. Заусенец, выступающий над плоскостью поверхности, стачивается, а толщина металла в пакете, скрепляемом заклёпкой, не меняется*. Если снимать фаски, то уменьшается толщина металла, передающего срезающую нагрузку на заклёпку – заклёпка быстрее срезается тонким листом( или, если материал заклёпки твёрже, заминается лист ). Уменьшается площадь смятия листа в отверстии и отверстие «разбивается» быстрее и при меньшей нагрузке.
При зачистке края отверстия в тонком листе мелкой шкуркой, край не останется острым «как бритва» и не будет подрезать головку заклёпки. Зёрна шкурки несколько притупляют его.
Для листа толщиной 0,8 мм и более уже можно применять инструмент для снятия фасок, но работать им следует без «фанатизма» - чтобы вместо фаски не получались «воронки».
Стружку и опилки удобно выметать кистью и собирать узкой трубой насадки пылесоса.
*( При толщине листа обшивки 0,4 мм., сняв две фаски, скажем, по 0,1 мм. или даже 0,05 мм., воспринимающая нагрузку площадь в отверстии,значительно уменьшается.)
После этих процедур, снова устанавливаю панель на винты М4 и клеко Ф3,2 мм. Клеко ставлю в отверстия – через одно. В свободные отверстия, наконец-то, буду устанавливать заклёпки ( рис. 005 ).
Заусенцы на краях отверстий в стрингерах и стружка в зазоре между панелью и полкой стрингера. Если установить заклёпку, не удалив их, то панель будет «висеть» на стружке. Со временем, от вибраций и нагрузок, стружка сомнётся и в этом месте не будет сжимающего усилия от заклёпки. Панель начнёт обминать тело заклёпки и появится зазор в соединении не только между панелью и стрингером, но и по диаметру отверстия. Из под заклёпки «полезет» чернота – окисленная алюминиевая пыль и попавший в зазор внешний абразивный материал. В дальнейшей эксплуатации, особенно при относительно больших деформациях такой панели ( например, обшивка крыла ) большая часть отверстий заклёпок истирается и обшивка приобретает подвижность относительно подкрепляющих её элементов. Это ведёт не только к ухудшению эстетики, но к снижению прочности такой конструкции( если она задействована в передаче нагрузок ).
Заусенцы удаляем, но не снимем фаску(!) ( категорически, не снимайте фаски если толщина металла 0,5 и менее мм.). Для снятия заусенцев в таких отверстиях используют самую мелкую наждачную шкурку. Ей «затирают» поверхность с отверстием в перекрёстных направлениях. Заусенец, выступающий над плоскостью поверхности, стачивается, а толщина металла в пакете, скрепляемом заклёпкой, не меняется*. Если снимать фаски, то уменьшается толщина металла, передающего срезающую нагрузку на заклёпку – заклёпка быстрее срезается тонким листом( или, если материал заклёпки твёрже, заминается лист ). Уменьшается площадь смятия листа в отверстии и отверстие «разбивается» быстрее и при меньшей нагрузке.
При зачистке края отверстия в тонком листе мелкой шкуркой, край не останется острым «как бритва» и не будет подрезать головку заклёпки. Зёрна шкурки несколько притупляют его.
Для листа толщиной 0,8 мм и более уже можно применять инструмент для снятия фасок, но работать им следует без «фанатизма» - чтобы вместо фаски не получались «воронки».
Стружку и опилки удобно выметать кистью и собирать узкой трубой насадки пылесоса.
*( При толщине листа обшивки 0,4 мм., сняв две фаски, скажем, по 0,1 мм. или даже 0,05 мм., воспринимающая нагрузку площадь в отверстии,значительно уменьшается.)
После этих процедур, снова устанавливаю панель на винты М4 и клеко Ф3,2 мм. Клеко ставлю в отверстия – через одно. В свободные отверстия, наконец-то, буду устанавливать заклёпки ( рис. 005 ).
Несколько слов о заклёпках.
Речь пойдёт только об односторонних вытяжных заклёпках со стальным сердечником,* которые можно свободно приобрести в небольших количествах ( до 1000 шт ). Сердечник может быть из оцинкованной стали или нержавеющей ( марки А2 ).
*( О полнотелых заклёпках можно почитать здесь… Применение заклёпок: https://reaa.ru/threads/primenenie-zaklepok.4090/
Про ударную клёпку: https://reaa.ru/threads/udarnaja-klepka.4104/page-2 ).
Из наиболее распространённых в продаже, можно встретить вытяжные заклёпки приличного качества китайского или турецкого производства, в основном под марками «Зубр», «Stayer», ***. Значительнолучше заклёпки Испанской компании «BRALO» иИтальянской «SARIV». Для гарантированно качественных соединений, следует выбирать заклёпки с известными характеристиками – это величина усилия на отрыв и срез для соответствующего диаметра заклёпки. Заклёпки неизвестных и прочих торговых марок могут оказаться не только с низкими прочностными характеристиками, но и весьма не технологичными ( обрыв стержня сердечника или его заклинивание внутри губок клепатора, выпадение головки сердечника из заклёпки, разрыв и перекос замыкающей головки ).
Вытяжные заклёпки, которые могут нам пригодиться, бывают «стандартные» и специальные, например -«многозажимные». Внешне они отличаются тем, что у стандартной заклёпки тело ровное цилиндрическое, а многозажимная выглядит так:
Её тело имеет поперечные и продольные «обжатия».
Так же, стандартные и многозажимные вытяжные заклёпки отличаются формой замыкающей головки. Если стандартная заклёпка несколько длиннее, чем требуется для толщины склёпываемого листового пакета, то головка стального стержня углубляется внутрь «чашечки», образованной замыкающей частью алюминиевой «гильзы». Чтобы замыкающая головка стандартной заклёпки была красивой и прочной ( головка стержня плотно фиксировалась и не выпадала из обжатой части ) её длину нужно подбирать в соответствии с толщиной листового пакета с точностью до 1,0 мм, что не всегда возможно.
Многозажимная заклёпка, в этом плане, практичнее. Заклёпка одного размера по длине позволяет надёжно скреплять листовые пакеты, значительно отличающиеся по толщине. При этом,замыкающая головка имеет округлую замкнутую форму.
Картинка ниже, с описанием, взята мной с сайта компании BRALO.
«Многозажимные заклёпки позволяют соединять разные виды материалов, в том числе мягкий с твердым или мягкий с мягким. Во время применения тело заклёпки раздаётся в стороны, что обеспечивает плотное, прочное соединение и в случае некачественно просверленных отверстий. Головка стержня остается после заклёпывания прочно закрепленной в теле заклёпки, что обеспечивает частичную герметизацию соединения».
На фотографиях ниже можно сравнить, как выглядят замыкающие головки многозажимных( первые два снимка ) и стандартных вытяжных заклёпок ( нижний снимок )
Речь пойдёт только об односторонних вытяжных заклёпках со стальным сердечником,* которые можно свободно приобрести в небольших количествах ( до 1000 шт ). Сердечник может быть из оцинкованной стали или нержавеющей ( марки А2 ).
*( О полнотелых заклёпках можно почитать здесь… Применение заклёпок: https://reaa.ru/threads/primenenie-zaklepok.4090/
Про ударную клёпку: https://reaa.ru/threads/udarnaja-klepka.4104/page-2 ).
Из наиболее распространённых в продаже, можно встретить вытяжные заклёпки приличного качества китайского или турецкого производства, в основном под марками «Зубр», «Stayer», ***. Значительнолучше заклёпки Испанской компании «BRALO» иИтальянской «SARIV». Для гарантированно качественных соединений, следует выбирать заклёпки с известными характеристиками – это величина усилия на отрыв и срез для соответствующего диаметра заклёпки. Заклёпки неизвестных и прочих торговых марок могут оказаться не только с низкими прочностными характеристиками, но и весьма не технологичными ( обрыв стержня сердечника или его заклинивание внутри губок клепатора, выпадение головки сердечника из заклёпки, разрыв и перекос замыкающей головки ).
Вытяжные заклёпки, которые могут нам пригодиться, бывают «стандартные» и специальные, например -«многозажимные». Внешне они отличаются тем, что у стандартной заклёпки тело ровное цилиндрическое, а многозажимная выглядит так:
Её тело имеет поперечные и продольные «обжатия».
Так же, стандартные и многозажимные вытяжные заклёпки отличаются формой замыкающей головки. Если стандартная заклёпка несколько длиннее, чем требуется для толщины склёпываемого листового пакета, то головка стального стержня углубляется внутрь «чашечки», образованной замыкающей частью алюминиевой «гильзы». Чтобы замыкающая головка стандартной заклёпки была красивой и прочной ( головка стержня плотно фиксировалась и не выпадала из обжатой части ) её длину нужно подбирать в соответствии с толщиной листового пакета с точностью до 1,0 мм, что не всегда возможно.
Многозажимная заклёпка, в этом плане, практичнее. Заклёпка одного размера по длине позволяет надёжно скреплять листовые пакеты, значительно отличающиеся по толщине. При этом,замыкающая головка имеет округлую замкнутую форму.
Картинка ниже, с описанием, взята мной с сайта компании BRALO.
«Многозажимные заклёпки позволяют соединять разные виды материалов, в том числе мягкий с твердым или мягкий с мягким. Во время применения тело заклёпки раздаётся в стороны, что обеспечивает плотное, прочное соединение и в случае некачественно просверленных отверстий. Головка стержня остается после заклёпывания прочно закрепленной в теле заклёпки, что обеспечивает частичную герметизацию соединения».
На фотографиях ниже можно сравнить, как выглядят замыкающие головки многозажимных( первые два снимка ) и стандартных вытяжных заклёпок ( нижний снимок )
Последнее редактирование:
Но, не только по внешнему виду отличаются стандартные и многозажимные вытяжные заклёпки. Поскольку многозажимная заклёпка допускает большую степень деформации, материал для тела ( гильзы ) заклёпки выбирается более мягкий - это алюминиево-магниевый сплав АМг-2,5. Стандартные вытяжные заклёпки изготавливают из более жёсткого АМг-3,5.
Сравнение расчётных нагрузок для стандартных и многозажимных вытяжных заклёпок приведу ниже:
Заклепка «BRALO»: вытяжная, алюминий/нержавеющая сталь, стандартный бортик,многозажимная3.2x8x6.2 АРТ: 01089003208. Изготовлена из АМг- 2,5. Прочностьна разрыв-980 (Н)и срез-700 (Н)
Заклепка «BRALO»: вытяжная, алюминий/нержавеющаясталь, стандартный бортик, стандартная* 3.2x6x6.5. АРТ: 01019003206.Изготовлена из АМг- 3,5.Прочность на разрыв–1150 (Н)и срез-880 (Н)
*( На 25%(срез) и на 17% (разрыв) больше, чем у многозажимной вытяжной заклёпки.)
*****
Заклёпка «SARIV»: вытяжная, алюминий / сталь оцинкованная,стандартный бортик, многозажимная3,2х08.АРТ: V011003208. Изготовлена из АМг-2,5. Прочность на разрыв - 900 (Н)и срез- 650 (Н).
Заклёпка «SARIV»: вытяжная, алюминий / нерж.сталь(A2),стандартный бортик, стандартная 3,2х06. АРТ: V020003206. Изготовлена изАМг-3,5. Прочность на разрыв -1000 (Н) и срез -750 (Н).
*****
Знакомые авиаторы самолётостроители самостоятельно проводили испытания на разрушающие нагрузки для заклёпок компании «BRALO». Результаты подтвердили заявленные значения.
Я работал и теми и другими. Сложилось впечатление, что компания «SARIV», в публикуемой документации,явно занижает допустимые значения разрушающих нагрузок для своей продукции. Они мне понравились больше других, прочих, но и цена на эти заклёпки выше. Этими заклёпками собран планер нашего самолётика.
Заклёпки по твёрдости материала из которого они изготовлены ( и прочности ) должны соответствовать материалу соединяемых листов. Если тонкий листа из алюминиевого сплава по прочностина смятие в отверстии будет слабее, чем заклёпки, то будет вытягиваться ( сминаться ) материал листа, а заклёпка не будет нагружаться до среза.И наоборот – слишком мягкая заклёпка будет срезаться твёрдым тонким листом как ножом.
Если склёпываемый материал мягкий, то значение имеет его толщина – с ней связана площадь смятия в отверстии под заклёпку. Применяемые в конструкции лёгких самолётиков обшивки из алюминиевых сплавов 2024 ( аналог Д16Т ) и 6061Т6 ( аналог АД33 ) толщиной от 0,3 до 0,8 мм - довольно твёрдые. При критическом напряжении они срезают относительно мягкие вытяжные заклёпки, а сам лист практически не сминается по отверстию.
Для менее твёрдых листов полаиз АМГ-2 ( чем обшивка - из листов сплава 6061Т6 ) вполне подходят вытяжные многозажимные заклёпки из АМг-2,5 ( дажекитайского производства от компании «Зубр» ). Именно эти,широко доступны в мелкой фасовке, удобны в работе, не ломают губки «заклёпочника»*, имеют эстетичный вид.
*( Как я уже описывал в начале повествования – при сборке коробки аккумулятора,- длина стержня заклёпки влияет на живучесть инструмента – «заклёпочника».Неизвестные производители заклёпок экономят даже на длине стального хвостовика. Заклёпки с коротким стержнем для захвата губками заклёпочника способствуют раскалыванию губок. Они цепляют хвостовик не всей длиной, а краем. Возникает перекос губок в конусе инструмента и губки работают не только на растяжение, но и на излом, что приводит к их поломке.)
Я купил две упаковки по 1000 шт заклёпок Ф 3,2 мм и длиной 6 мм и 8 мм – это самые ходовые. К ним добавил по нескольку сотен заклёпок Ф 3,2 м и Ф 4.0 мм длиной от 10 до 14 мм. Этого хватает на несколько лет на всевозможные не частые работы по хозяйству и для поделок.
( Для сборки планера самолётика ушло около 8.500 штук вытяжных заклёпок «SARIV» Ф3,2 и 4.0 мм. )
Сравнение расчётных нагрузок для стандартных и многозажимных вытяжных заклёпок приведу ниже:
Заклепка «BRALO»: вытяжная, алюминий/нержавеющая сталь, стандартный бортик,многозажимная3.2x8x6.2 АРТ: 01089003208. Изготовлена из АМг- 2,5. Прочностьна разрыв-980 (Н)и срез-700 (Н)
Заклепка «BRALO»: вытяжная, алюминий/нержавеющаясталь, стандартный бортик, стандартная* 3.2x6x6.5. АРТ: 01019003206.Изготовлена из АМг- 3,5.Прочность на разрыв–1150 (Н)и срез-880 (Н)
*( На 25%(срез) и на 17% (разрыв) больше, чем у многозажимной вытяжной заклёпки.)
*****
Заклёпка «SARIV»: вытяжная, алюминий / сталь оцинкованная,стандартный бортик, многозажимная3,2х08.АРТ: V011003208. Изготовлена из АМг-2,5. Прочность на разрыв - 900 (Н)и срез- 650 (Н).
Заклёпка «SARIV»: вытяжная, алюминий / нерж.сталь(A2),стандартный бортик, стандартная 3,2х06. АРТ: V020003206. Изготовлена изАМг-3,5. Прочность на разрыв -1000 (Н) и срез -750 (Н).
*****
Знакомые авиаторы самолётостроители самостоятельно проводили испытания на разрушающие нагрузки для заклёпок компании «BRALO». Результаты подтвердили заявленные значения.
Я работал и теми и другими. Сложилось впечатление, что компания «SARIV», в публикуемой документации,явно занижает допустимые значения разрушающих нагрузок для своей продукции. Они мне понравились больше других, прочих, но и цена на эти заклёпки выше. Этими заклёпками собран планер нашего самолётика.
Заклёпки по твёрдости материала из которого они изготовлены ( и прочности ) должны соответствовать материалу соединяемых листов. Если тонкий листа из алюминиевого сплава по прочностина смятие в отверстии будет слабее, чем заклёпки, то будет вытягиваться ( сминаться ) материал листа, а заклёпка не будет нагружаться до среза.И наоборот – слишком мягкая заклёпка будет срезаться твёрдым тонким листом как ножом.
Если склёпываемый материал мягкий, то значение имеет его толщина – с ней связана площадь смятия в отверстии под заклёпку. Применяемые в конструкции лёгких самолётиков обшивки из алюминиевых сплавов 2024 ( аналог Д16Т ) и 6061Т6 ( аналог АД33 ) толщиной от 0,3 до 0,8 мм - довольно твёрдые. При критическом напряжении они срезают относительно мягкие вытяжные заклёпки, а сам лист практически не сминается по отверстию.
Для менее твёрдых листов полаиз АМГ-2 ( чем обшивка - из листов сплава 6061Т6 ) вполне подходят вытяжные многозажимные заклёпки из АМг-2,5 ( дажекитайского производства от компании «Зубр» ). Именно эти,широко доступны в мелкой фасовке, удобны в работе, не ломают губки «заклёпочника»*, имеют эстетичный вид.
*( Как я уже описывал в начале повествования – при сборке коробки аккумулятора,- длина стержня заклёпки влияет на живучесть инструмента – «заклёпочника».Неизвестные производители заклёпок экономят даже на длине стального хвостовика. Заклёпки с коротким стержнем для захвата губками заклёпочника способствуют раскалыванию губок. Они цепляют хвостовик не всей длиной, а краем. Возникает перекос губок в конусе инструмента и губки работают не только на растяжение, но и на излом, что приводит к их поломке.)
Я купил две упаковки по 1000 шт заклёпок Ф 3,2 мм и длиной 6 мм и 8 мм – это самые ходовые. К ним добавил по нескольку сотен заклёпок Ф 3,2 м и Ф 4.0 мм длиной от 10 до 14 мм. Этого хватает на несколько лет на всевозможные не частые работы по хозяйству и для поделок.
( Для сборки планера самолётика ушло около 8.500 штук вытяжных заклёпок «SARIV» Ф3,2 и 4.0 мм. )
Та-ак, о чём это я… 🤔
Да, начинаем устанавливать заклёпки…
Нет. Не начинаем.
Нужно развести и налить в стаканчик грунтовку, в которую будем окунать заклёпку. Для чего? Чтобы получить герметичное соединение между шляпкой заклёпки и панелью ( грунтовка, затекает и внутрь алюминиевой гильзы ). Чтобы влага не просачивалась под шляпку заклёпки и не вызывала коррозию.
Особенно актуально устанавливать заклёпки с грунтовкой для тонких внешних обшивок под окраску. Зачищенное мелкой наждачной шкуркой от заусенцев, отверстие под заклёпку имеет вокруг мелкие риски на поверхности листа. Это улучшает сцепление грунтовки с алюминием. При вытягивании, растекающаяся из-под шляпки заклёпки грунтовка выглядит не всегда аккуратно, зато после «матирования» и грунтовки поверхности перед окраской, получится прочное и долговечное сцепление краски в районе заклёпки. Краска хорошо ложится вокруг заклёпок.
*****
Вот, теперь начнём…
Когда всё подготовлено должным образом, работа – в радость.
Устанавливаю заклёпки в свободные отверстия, через одно. Потом, вынимаю клеко и устанавливаю оставшиеся заклёпки. Подтёки грунтовки вытираю ветошью с растворителем. Панель установлена…
Да, начинаем устанавливать заклёпки…
Нет. Не начинаем.
Нужно развести и налить в стаканчик грунтовку, в которую будем окунать заклёпку. Для чего? Чтобы получить герметичное соединение между шляпкой заклёпки и панелью ( грунтовка, затекает и внутрь алюминиевой гильзы ). Чтобы влага не просачивалась под шляпку заклёпки и не вызывала коррозию.
Особенно актуально устанавливать заклёпки с грунтовкой для тонких внешних обшивок под окраску. Зачищенное мелкой наждачной шкуркой от заусенцев, отверстие под заклёпку имеет вокруг мелкие риски на поверхности листа. Это улучшает сцепление грунтовки с алюминием. При вытягивании, растекающаяся из-под шляпки заклёпки грунтовка выглядит не всегда аккуратно, зато после «матирования» и грунтовки поверхности перед окраской, получится прочное и долговечное сцепление краски в районе заклёпки. Краска хорошо ложится вокруг заклёпок.
*****
Вот, теперь начнём…
Когда всё подготовлено должным образом, работа – в радость.
Устанавливаю заклёпки в свободные отверстия, через одно. Потом, вынимаю клеко и устанавливаю оставшиеся заклёпки. Подтёки грунтовки вытираю ветошью с растворителем. Панель установлена…
Последнее редактирование:
Может возникнуть вопрос: «А если потребуется снять панели для доступа к каркасу или обшивке изнутри?» Ответ прост – я высверливаю заклёпки сверлом Ф3,1 или Ф3,2 или Ф3,3 мм.( нужно попробовать, последовательно от меньшего диаметра, какое сверло лучше работает по данной заклёпке ). При этом, если заклёпки установлены аккуратно – без перекосов шляпки от плоскости панели, то шляпка отсверливается от тела ровно по уровню листа панели. Сверло центрируется по внутреннему отверстию в алюминиевой гильзе заклёпки и немногозаглубляется до упора в остаток стального стержня сердечника заклёпки. Затем, тонким пробойником ( или стальным стержнем Ф 3.0 – 2,5 мм ) лёгким ударом, пробивается оставшееся тело заклёпки. Замыкающая головка заклёпки с остатком гильзы выпадает с противоположной стороны отверстия.
Поверхность металла вокруг отверстия зачищается мелкой наждачной бумагой от старой грунтовки. После выполнения необходимой работы, панель обратно устанавливается на заклёпки. При достаточном опыте и аккуратности, эту процедуру можно выполнить несколько раз.
По трудоёмкости эта операция ( подготовка отверстий под заклёпки – удаление заклёпки – установка новой заклёпки ) значительно эффективнее, чем подготовка и установка на резьбовое соединение ( винты ). Если панель потребуется снять и установить на место в последующей эксплуатации или для капитального ремонта всего два – три раза, то, на мой взгляд, вытяжные заклёпки выигрывают по всем параметрам. В отличие от винтов, не требуется приклёпывать анкерную гайку ( уже 2 заклёпки впотай ) или, при установке вклёпываемой гайки, применяются операции более трудоёмкие и бОльшим числом. Винты М3, часто, срезают резьбу в гайке при закручивании с перекосом. Так же, часто, срывается шлиц на мелком винте… Да и купить нормальный винт ( в смысле «авиационных нормалей» ) зачастую сложнее…
А вот там, где иногда требуется в автономных условиях быстро снять / поставить крышку, винты, конечно, будут предпочтительнее, поскольку не требуют других инструментов кроме отвёртки.
Так же, иногда удобно использовать вытяжные заклёпкидля временного соединения не толстого листового пакета или тонких деталей, при сверлении точных совместных отверстий под крепёж.
Средняя часть пола кабины закрывается панелями, которые ложатся в внахлёст на задние и передние. Поэтому, следующими на очереди к окончательной установке будут передние панели пола, которые уже давно ждут этого момента…
Последовательность операций та же. Здесь половина отверстий – резьбовые, под винты М3. Это отверстия в стальных трубах каркаса. При необходимости, их можно будет пересверлить на заклёпки Ф3,2 мм.
Поверхность металла вокруг отверстия зачищается мелкой наждачной бумагой от старой грунтовки. После выполнения необходимой работы, панель обратно устанавливается на заклёпки. При достаточном опыте и аккуратности, эту процедуру можно выполнить несколько раз.
По трудоёмкости эта операция ( подготовка отверстий под заклёпки – удаление заклёпки – установка новой заклёпки ) значительно эффективнее, чем подготовка и установка на резьбовое соединение ( винты ). Если панель потребуется снять и установить на место в последующей эксплуатации или для капитального ремонта всего два – три раза, то, на мой взгляд, вытяжные заклёпки выигрывают по всем параметрам. В отличие от винтов, не требуется приклёпывать анкерную гайку ( уже 2 заклёпки впотай ) или, при установке вклёпываемой гайки, применяются операции более трудоёмкие и бОльшим числом. Винты М3, часто, срезают резьбу в гайке при закручивании с перекосом. Так же, часто, срывается шлиц на мелком винте… Да и купить нормальный винт ( в смысле «авиационных нормалей» ) зачастую сложнее…
А вот там, где иногда требуется в автономных условиях быстро снять / поставить крышку, винты, конечно, будут предпочтительнее, поскольку не требуют других инструментов кроме отвёртки.
Так же, иногда удобно использовать вытяжные заклёпкидля временного соединения не толстого листового пакета или тонких деталей, при сверлении точных совместных отверстий под крепёж.
*****
Средняя часть пола кабины закрывается панелями, которые ложатся в внахлёст на задние и передние. Поэтому, следующими на очереди к окончательной установке будут передние панели пола, которые уже давно ждут этого момента…
Последовательность операций та же. Здесь половина отверстий – резьбовые, под винты М3. Это отверстия в стальных трубах каркаса. При необходимости, их можно будет пересверлить на заклёпки Ф3,2 мм.