Заполнители композитных сэндвичей.

[Танков]

Просто тонкая оболочка напечатанная не выдержит внутреннего давления пены -разопрет😳😱. Дажеесли сделать незамкнутую оболочку .......проверено . Пена после начала полимеризации корочки, продолжает оставаться в середине полужидкой и расширяться . Так как вода проникает с поверхности внутрь толщи пены ( матрица предварительно спрыснутой водой ) . Этот процесс в моем случае ( толшина 70 мм ) до получаса продолжается . Поэтому нужна не оболочка , а полноценная матрица ( жесткая и прочная )
Комлевую Часть лопасти, со сложной формой в моей лопасти ТАК и делаю ( стройпеной , прямо в матрице лопасти. на фото )
Позавчера сделал отдельную матрицу для этого элемента( 20х30 см ) чтобы не занимать матрицу всей лопасти ....
Не 3Д печатью, а стеклопластиковую .......1 день работы 💪 и незачем 3Д печатать .
Остальную часть режу горячей струной по шаблонам (4 сегмета ) . Причем 3 из них режу по двум торцевым шаблонам , соответственно повернутым друг относительно друга ........что позволяет сделать блок с геометрической круткой .
Концевая часть 60 см почти не имеет крутки -режу по 1му шаблону, с вынесенной точкой крепления струны на 1,5 м ( это позволяет получить трапециевидный вид в плане ! и требуемое уменьшение толщины профиля от комля к кончику 👌💪🙂 .

Нарезка комплекта -1,5 часа . Задуть вкладыш + 20 мин . подгонка блоков и вырезать место под лонжерон с лонжероном , еще + 40 мин = 2,5 часа . Это с навыками "слегка Квалифицированного" 🙂 труда.
3Д фрезер покупать -не предлагать. Себестоимость немаловажна - НЕ АВИАЦИЯ, и цены НЕ АВИАЦИОННЫЕ на такие изделия .
И 3Д терморежущий станок с независимой подачей струны ,тоже под МИЛЛИОНЧИК стоит 😳

 

[Антон Алексеев]

Просто тонкая оболочка напечатанная не выдержит внутреннего давления пены -разопрет

Ну так дайте ей объём, куда распираться (к центру). И/или снаружи дешманско-бетонную оболочку создайте. Напомнить, как изобретатель железобетона придумал его для горшков деревьев?

 

[Танков]

Коротко весь процессссс 😎.С заполнителем из полистирольного шарикового пенопласта .......

 

[samodelkin_33rus]

А вас ткань с какой пропиткой ? У меня есть рулон с таким плетением , но как не искал с нормальным замасливателем , нашел только с парафином . Я свою когда использую , прогреваю феном , иначе волокна плохо пропитываются . На фото не понятно , пропиталась ткань или нет.

 

[Vlad_D]

А вас ткань с какой пропиткой ? У меня есть рулон с таким плетением , но как не искал с нормальным замасливателем , нашел только с парафином . Я свою когда использую , прогреваю феном , иначе волокна плохо пропитываются . На фото не понятно , пропиталась ткань или нет.

парафин надо выжигать

 

[samodelkin_33rus]

фен дает до 400-600 градусов , после него ткань становится золотисто коричневой . Есть и другой способ если надо винт деревянный оклеить . Но здесь тема не про это ,не буду место занимать .

 

[Vlad_D]

это слишком высокая температура, отжигать надо 150 -200градусов - 15-30 минут. Этого времени обычно достаточно, чтобы парафин испарился.
Золотисто коричневый это значит температура слишком высокая Стеклоткань чувствительна к температуре, и перегрев (особенно выше 200-250°C) может привести к термическому повреждению волокон, вызывая их обугливание или окисление, что и даёт коричневатый оттенок.

 

[niksann]

это слишком высокая температура, отжигать надо 150 -200градусов - 15-30 минут. Этого времени обычно достаточно, чтобы парафин испарился.
Золотисто коричневый это значит температура слишком высокая Стеклоткань чувствительна к температуре, и перегрев (особенно выше 200-250°C) может привести к термическому повреждению волокон, вызывая их обугливание или окисление, что и даёт коричневатый оттенок.

Не правда. Коричневый оттенок дает углеродный остаток именно от замасливателя. Вот когда ткань становится опять белая при долгом нагреве, вот тогда надо опасаться. Т.е. если есть коричневый оттенок, значит ткань точно не переженная. А уголек пусть будет доп. наполнителем.
Я сейчас отжигаю таким же способом и с прямым замасливателем ткань. Проблемы с недопропиткой разом ушли, и пластик стал заметно жестче и прочнее.

 

[niksann]

На фото не понятно , пропиталась ткань или нет.

Очень похоже на то, что в помещении было прохладно и влажно. В этом случае при растягивании шпателем смолы по ткани, она быстро набирает влажность и становиться мутно-белая. Тут, правда, еще от отвердителя зависит. Частично потом в готовом изделии можно эту влагу убрать выдерживая при 100 град. изделие некоторое время. Но поскольку здесь пенопласт, эта операция невозможна.

 

[Vlad_D]

н

Не правда. Коричневый оттенок дает углеродный остаток именно от замасливателя. Вот когда ткань становится опять белая при долгом нагреве, вот тогда надо опасаться. Т.е. если есть коричневый оттенок, значит ткань точно не переженная. А уголек пусть будет доп. наполнителем.
Я сейчас отжигаю таким же способом и с прямым замасливателем ткань. Проблемы с недопропиткой разом ушли, и пластик стал заметно жестче и прочнее.

у да ну да... а еще в России беда с дорогами)

 

[парящий]

Возьмите печку с широкоформатного древнего принтера там барабан нагретый и ролик отжигает норм проверенно ,на барабане есть есть термодатчик на авито этого очень много

 

[парящий]

после отжига ткань лучше не бросать надолго напитывает воду

 

[Танков]

Работаю с конструкционной стеклотканью с прямым замасливателем . ТС- 26 П-100 ( 270 гр.кв.м ) однонаправленная ( точнее у нее уток и основа имеют разное количество нитей ,примерно 65/35) .

Не ОТЖИГАЮ !!!! так как ЭТО НЕ ПОФУНШУЮ ...... 😄

ЭД 20 + 3 % ДЭГ-1 , + 1,5 % коллера + 12% ПЭПА - Пропитывает 1 слой великолепно ( при +19+21 ) Для увеличения времени жизни пробовал при +15 - хуже но тоже пропитывает ..........
Коллер и дает белый цвет .........в ламинате .

А в гелькоут чтобы радикально белый был : поболе коллера ( 5-7%) и ДЭГа ( 7% ) + Пирогенный диоксид кремния — коллоидный диоксид кремния (SiO 2), 😱................ а попростому Аэросила 😄😄 - " по вкусу "😄 до состояния густой сметаны .
На фото - первых 2 лопасти выклеил без коллера в ламинате и без гелкоута ( самодельного ) чтобы впосмотреть качество обжатия вкладыша к ламинату ( почти прозрачная ! -качество пропитки значит хорошее ...)

 

[Антон Алексеев]

Вообще-то замасливателей разных - вагон и маленькая тележка, под все типы связующего. Нужно просто заказывать наполнитель с подходящим...

 

[Vlad_D]

прямой замасливатель это аминосиланы,
Аминосиланы — это органические соединения, содержащие аминогруппу (-NH₂ или ее производные) и силановую группу (на основе кремния, -Si-). Они представляют собой разновидность функционализированных силанов, где кремний связан с углеводородным фрагментом, содержащим аминогруппу. Аминосиланы часто используются как адгезивные добавки и промежуточные слои для улучшения сцепления между органическими и неорганическими материалами, такими как полимеры и стекло, металлы или керамика.

​

Применение аминосиланов:

1. Адгезия и модификация поверхностей:
   
   • Аминосиланы служат связующим звеном между полярными неорганическими материалами (например, стеклом, металлами) и неполярными органическими полимерами, такими как эпоксидные и полиуретановые покрытия. Они обеспечивают хорошее сцепление за счёт взаимодействия аминогруппы с органическим материалом и силановой группы с неорганической поверхностью.
2. Композиционные материалы:
   
   • Включаются в композиты для повышения прочности и стабильности. Например, в стеклопластиках или углепластиках аминосиланы обеспечивают прочное сцепление между волокнами и матрицей.
3. Антикоррозийные покрытия:
   
   • В покрытиях для металлов аминосиланы помогают предотвратить коррозию, улучшая сцепление антикоррозийных покрытий с металлической поверхностью и создавая защитный барьер.
4. Обработка текстиля:
   
   • Применяются для обработки тканей, придавая им повышенную прочность и устойчивость к влаге.

​

Механизм действия
Аминосиланы обладают двумя активными участками — аминогруппой и силановой группой. Силановые группы могут гидролизоваться и образовывать реакционноспособные силанолы, которые затем могут образовывать химические связи с гидроксильными группами на поверхности, например, стекла. Аминогруппа может взаимодействовать с органическими полимерами, что создаёт надёжное межфазное сцепление.

​

Примеры аминосиланов:

• 3-Аминопропилтриэтоксисилан (APTES) — один из наиболее популярных аминосиланов, часто используется в качестве адгезивного агента.
• 3-Аминопропилтриметоксисилан — аналогичный соединение, используется в композиционных материалах и покрытиях.

Аминосиланы широко применяются в промышленности, особенно в производстве композитов и покрытиях, благодаря своей способности повышать адгезию и устойчивость материалов.

Отжигают только парафиновые замасливатели и только при использовании эпоксидных и полиуретановых смол. Если используется полиэфирная смола, стирол, входящий в ее состав, растворяет парафин. при этом в полиэфирных смолах изначально присутствует парафин. При работе с полиэфирными смолами часто возникает проблема, известная как "липкость" поверхности, из-за ингибирования процесса полимеризации кислородом из воздуха. Парафин помогает избежать этой проблемы, создавая на поверхности смолы защитный слой, который предотвращает контакт с кислородом.