Psyh
Каждому пепелацу по гравицапе!
- Откуда
- Красноярск
Victorr Если купишь, отпишись пожалуйста. Интересно узнать подробности, возникнут ли какие проблемы.
Re: Клей для постройки деревянных самолетов
Рябиков
Изобретаем решительно все!
Применяемый клей в общем не имеет принципиального значения. Просто необходимо точно знать к чему это приведет (прочностные характеристики, технологию и область применения, ресурс клеевого соединения, требования к конструкции). Но так как смелость разум не заменяет предлагаю остановить свой выбор на эпоксидных клеях.
По опыту изготовления, эксплуатации и прочностным испытаниям образцов и агрегатов самолета из дерева эпоксидные клеи показали себя хорошо. Лучшие результаты из того что применялось: Эпокси 618, К-153, ЭДП, и т.д. п/п. Среди подобных клеев следует обратить внимание на жизнестойкость клея, например клей на основе смолы ЭД-20 живет 30...40 минут а Эпокси 618 - 3 часа.
Компоненты клея должны храниться в герметичной таре.
Приготовление клея: взвешивание компонентов обязательно на весах с необходимой точностью и перемешивать не менее пяти минут. Если при добавлении отвердителя у клея появился белесый цвет, значит в смоле есть влага. Необходимо прогреть смолу в открытой тре при температуре 105...110 градусов не менее одного часа и лишняя влага испарится.
Склеиваемые поверхности должны быть обработаны грубой шкуркой (обеспечить шероховатость), очищены от пыли и обезжирены. Склейка должна быть выполнена не позже чем через 2..3 часа после зачистки. Промазывать шпателем необходимо все склеиваемые поверхности. И помните о влажности древесины (7...12%) и относительной влажности и температуре воздуха в производственном помещении (обязательно не выше 75% и не ниже 20 градусов).
Для обеспечения защиты изделия от влаги, плесени и жучков: торцы покрыть эпоксидкой (лучше с обклейкой тканью для обтяжки или стеклотканью) и все изделие покрыть двумя слоями грунта АК-070 или АК-069 с добавлением 4% алюминиевой пудры по объему.
Для заполнения неровностей и швов (или вытекания) можно добавить в клей микростеклосферу, древесную пыль после шкурения (просеять через сито), аэросил. При склейке пакета обесечьте выход лишнего клея (например сделав фаски на углах реек по 0,5 мм).
По опыту изготовления, эксплуатации и прочностным испытаниям образцов и агрегатов самолета из дерева эпоксидные клеи показали себя хорошо. Лучшие результаты из того что применялось: Эпокси 618, К-153, ЭДП, и т.д. п/п. Среди подобных клеев следует обратить внимание на жизнестойкость клея, например клей на основе смолы ЭД-20 живет 30...40 минут а Эпокси 618 - 3 часа.
Компоненты клея должны храниться в герметичной таре.
Приготовление клея: взвешивание компонентов обязательно на весах с необходимой точностью и перемешивать не менее пяти минут. Если при добавлении отвердителя у клея появился белесый цвет, значит в смоле есть влага. Необходимо прогреть смолу в открытой тре при температуре 105...110 градусов не менее одного часа и лишняя влага испарится.
Склеиваемые поверхности должны быть обработаны грубой шкуркой (обеспечить шероховатость), очищены от пыли и обезжирены. Склейка должна быть выполнена не позже чем через 2..3 часа после зачистки. Промазывать шпателем необходимо все склеиваемые поверхности. И помните о влажности древесины (7...12%) и относительной влажности и температуре воздуха в производственном помещении (обязательно не выше 75% и не ниже 20 градусов).
Для обеспечения защиты изделия от влаги, плесени и жучков: торцы покрыть эпоксидкой (лучше с обклейкой тканью для обтяжки или стеклотканью) и все изделие покрыть двумя слоями грунта АК-070 или АК-069 с добавлением 4% алюминиевой пудры по объему.
Для заполнения неровностей и швов (или вытекания) можно добавить в клей микростеклосферу, древесную пыль после шкурения (просеять через сито), аэросил. При склейке пакета обесечьте выход лишнего клея (например сделав фаски на углах реек по 0,5 мм).
Doska
Россия, вперёд!
- Откуда
- Ростов-на-Дону
Я слышал за эпоксидные полы наливают тонким слоем даже приходилось видеть на стройке зелёные бочки но тогда как-то не поинтерисовался как вы считаете она годится? Её ведь можно достать.
Vane4ka
Я построил самолет!
- Откуда
- Киев, Украина
Источник : журнал Epoxyworks N14 , 1999 (www.westsystem.com)
Журнал выпускается фирмой Gougeon Brothers, Inc. / WEST SYSTEM®
Автор : Брайэн Найт
Перевод С.Б.
В нашу службу технической поддержки регулярно поступают вопросы типа " а можно ли разбавить эпоксидную смолу для снижения консистенции и улучшения впитывания ? " . Ответ на этот вопрос звучит так : " Можно , но не без последствий" . Многие из плюсов разбавленной смолы на деле оказываются минусами , влияющими на ее свойства .
Разбавление смолы растворителем означает снижение ее вязкости . Смола с низкой вязкостью более текуча , ее проще наносить кистью или валиком , она быстро пропитывает стеклоткань и глубже проникает в пористые поверхности вроде поврежденной гнилью древесины . Существует два способа временного понижения вязкости смолы : один представляет собой нагревание смеси , а второй – добавление к ней растворителя . В обоих случаях смола становится более текучей . В данной статье речь пойдет о том , что происходит со смолой при том и другом способе .
Данные , полученные нами в ходе сложных тестов и тридцатилетний практический опыт показывают , что поиск оптимальной композиции требует уравновешенности компонент . И если какая-либо одна характеристика меняется ( к примеру , изменение свойств путем добавления летучего растворителя) , то это влечет за собой и изменение других характеристик - водостойкости и прочности . Нашими химиками разработана универсальная смола с хорошо сбалансированными свойствами , которая обладает отличными механическими свойствами и водостойкостью , и если вы решаете что-либо в ней изменить , то тем самым тоже выступаете в роли химика-технолога и должны осознавать последствия своих действий . Прочитав до конца статью , вы должны решить , стоит ли разбавлять смолу ценой потерь в ее свойствах .
А нужно ли вообще разбавлять ?
Существует убеждение , что для повышения своей эффективности эпоксидная смола должна глубоко проникать в древесину . Иногда это верно , но в большинстве случаев это не так . Некоторые из ошибочных представлений таковы :
• если смола проникнет глубоко внутрь , то это вернет древесине былую прочность .
• это повышает адгезию
• это делает древесину более водостойкой
Давайте обсудим это по пунктам .
1) Сгнившая древесина , будучи пропитанной эпоксидной смолой , не приобретает вновь потерянные качества . Если смола проникнет глубоко внутрь , древесина от этого станет твердой , но прочнее она не будет . Это имеет смысл , если сгнивший элемент не испытывает нагрузок . От сгнившего дверного порога не требуется особой прочности , ему достаточно быть всего лишь твердым . Если же древесные волокна разрушены , древесина теряет свойство выдерживать нагрузки и без замены волокон не может вернуть всю свою прочность . Сгнившему палубному бимсу или мачте недостаточно пропитки смолой для восстановления первоначальной нагрузочной способности .
2) Адгезия (за исключением самых твердых пород ) от глубокого впитывания смолы в древесину лучше не становится . Исследования , проведенные Лабораторией древесных материалов , показывают , что при использовании жидкой смолы адгезия к березе улучшилась незначительно . В случае с породами меньшей плотности типа пихты или ели слабым звеном оказывается низкая прочность древесины поперек волокон и совершенно не имеет значения , проникла смола вглубь на 5 мм или на 0.1 мм . Прочность клеевого соединения определяется типом древесины , площадью соприкасаемых поверхностей и адгезивными качествами клея . Большинство клеев для склеивания древесины не проникают глубоко внутрь , но при правильном использовании их прочность превышает прочность древесных волокон и эпоксидные тут не являются исключением .
3) Водостойкость деревянной детали от глубокой пропитки не улучшается . Простая упаковка ее в пластик обеспечивает достаточно хорошую водостойкость без какой-либо пропитки вообще . Аналогично этому , тонкий слой чистой эпоксидной смолы на поверхности является более водостойким , чем слой разбавленной , проникшей глубоко в древесину . Причина этого кроется в том , что эпоксидная смола , разбавленная растворителями , является пористой .
Лаборатория древесных материалов разработала специальный тест , оценивающий сопротивление материалов впитыванию влаги . Он измеряет количество влаги , поглощенной древесиной при непрерывном поддержании 100% влажности . Приводимые ими цифры показывают , что по своим водостойким качествам разбавленная эпоксидная смола даже рядом не стоит с чистой . Конечно , если вам требуется получить покрытую эпоксидной смолой поверхность , не критичную к фильтрации водных паров , тогда добавление растворителя в смолу является самым верным решением .
Снижении вязкости смолы путем нагрева.
Нагревание компонент эпоксидной смолы по отдельности с последующим смешиванием дает нам жидкую композицию , обладающую после полимеризации всеми свойствами смолы , отвержденной при нормальной температуре . Вязкость эпоксидной смолы очень сильно зависит от температуры и нагрев ее компонент (смолы и отвердителя) и/или поверхности значительно ее понижает.
При работе с древесиной лучшим способом теплового метода снижения вязкости является нагрев самой поверхности без нагрева смолы . Надо смешать компоненты и нанести смолу на теплую древесину . Источник тепла следует убрать перед самым нанесением . Когда смола оказывается на теплой древесине , она нагревается и теряет вязкость. При понижении температуры деревянной поверхности смола успевает проникнуть достаточно глубоко до начала полимеризации . При таком способе (нагрев древесины вместо смолы) вы получаете два преимущества : на рабочей поверхности смола имеет низкую вязкость , а смесь смолы с отвердителем в емкости обладает дольшей жизнеспособностью.
Возможные проблемы.
Снижение вязкости смолы тепловым методом имеет и свои минусы . Теплая эпоксидная смола полимеризуется гораздо быстрее , чем вы привыкли . Перед тем как замешать смесь , подготовьте все необходимое и работайте быстро . Для увеличения жизнеспособности смолы можно воспользоваться медленно действующими отвердителями .
Насколько сильно надо греть ? При нормальном нагреве рука должна спокойно выдерживать температуру поверхности или емкости со смолой , а это градусов 50 максимум . Лишнее тепло вызовет ускоренное отверждение смолы , особенно при ее толстом слое . Очень быстрое отверждение вызывает перегрев смолы и если при отверждении от нее виден дымок , такая смола испорчена и ее придется удалять .
Снижение вязкости смолы при помощи растворителей
Введение растворителей является простым и быстрым способом понижения вязкости смолы, но в отличие от теплового способа , по прочности и водостойкости отвержденной смолы в этом случае наносится сильный удар . Вот некоторые примеры последствий этого . Для разбавления эпоксидной смолы годится большое число растворителей , но для обсуждения их свойств мы выбрали ацетон , растворитель для лаков и денатурированный спирт по причине их доступности всем и хороших качеств . К тому же они быстро испаряются и вряд ли будут удержаны в смоле , что немаловажно . По ряду причин летучий растворитель для лаков оказывается более подходящим для разбавления смолы , нежели ацетон или спирт .
• Добавление в смолу небольшого количества одного из этих растворителей оказывает значительное воздействие на вязкость смолы . Для примера : при добавлении в смолу 5% расворителя для лаков вязкость падает на 60%.
• При добавлении в смолу 5% растворителя для лаков ее прочность падает на 35% - серьезный удар по механическим свойствам . При превышении 5% растворителя при отверждении получается крайне гибкий материал . При разбавлении смолы она теряет в прочности столько , что мы (и большинство известных производителей) не рекомендуем применять ее в качестве конструкционного клея .
• Быстролетучий растворитель увеличивает жизнеспособность смолы и время ее отверждения , подвергая риску надежность и предсказуемость отверждения . К тому же при длительном отверждении смолы дольше придется ждать ее готовности под шлифовку .
• Растворитель может вызвать усадку смолы . Разбавленная смола , заключенная в большом замкнутом объеме (при укреплении полости в гнилой древесине) , скорее всего не даст испариться всему растворителю . При нанесении толстым слоем смола полимеризуется быстро и не весь растворитель успевает ее покинуть до отверждения . С течением времени растворитель все же пробьет себе дорогу наружу , смола же при этом получает усадку и во многих случаях покрывается трещинами . При усадке смолы на отделанных поверхностях начинает проступать текстура ткани . Для того , чтобы вызвать это явление , достаточно обработать поверхность шлифованием . Часто при усадке на поверхности проявляется и текстура основы . Это явление будет напоминать о себе до тех пор , пока весь растворитель не покинет смолу
• Растворители (особенно ацетон) влияют на цвет отвержденной смолы . Этот эффект проявляет себя не сразу , но при введении ацетона цвет смолы меняется со светлого на темно-янтарный .
• Растворитель понижает вязкость на небольшое время . При нанесении кистью или валиком смола перемешивается и растворитель быстро улетучивается , а вязкость смолы непрерывно растет .
• Присутствие растворителя в смоле может повредить поверхность . Многие материалы ( например , пенополистирол) хорошо переносят эпоксидную смолу , но не переносят присутствия в ней растворителей . Поэтому прежде чем добавить в смолу растворитель , заранее убедитесь в его безвредности для основы .
• Присутствие летучих растворителей в смоле неблагоприятно сказывается на здоровье и безопасности. Сами компоненты смолы не являются пожароопасными , но это свойство растет пропорционально добавленному растворителю .Также пары многих растворителей вредны для здоровья и для исключения опасных доз требуется хорошая вентиляция .
Журнал выпускается фирмой Gougeon Brothers, Inc. / WEST SYSTEM®
Автор : Брайэн Найт
Перевод С.Б.
В нашу службу технической поддержки регулярно поступают вопросы типа " а можно ли разбавить эпоксидную смолу для снижения консистенции и улучшения впитывания ? " . Ответ на этот вопрос звучит так : " Можно , но не без последствий" . Многие из плюсов разбавленной смолы на деле оказываются минусами , влияющими на ее свойства .
Разбавление смолы растворителем означает снижение ее вязкости . Смола с низкой вязкостью более текуча , ее проще наносить кистью или валиком , она быстро пропитывает стеклоткань и глубже проникает в пористые поверхности вроде поврежденной гнилью древесины . Существует два способа временного понижения вязкости смолы : один представляет собой нагревание смеси , а второй – добавление к ней растворителя . В обоих случаях смола становится более текучей . В данной статье речь пойдет о том , что происходит со смолой при том и другом способе .
Данные , полученные нами в ходе сложных тестов и тридцатилетний практический опыт показывают , что поиск оптимальной композиции требует уравновешенности компонент . И если какая-либо одна характеристика меняется ( к примеру , изменение свойств путем добавления летучего растворителя) , то это влечет за собой и изменение других характеристик - водостойкости и прочности . Нашими химиками разработана универсальная смола с хорошо сбалансированными свойствами , которая обладает отличными механическими свойствами и водостойкостью , и если вы решаете что-либо в ней изменить , то тем самым тоже выступаете в роли химика-технолога и должны осознавать последствия своих действий . Прочитав до конца статью , вы должны решить , стоит ли разбавлять смолу ценой потерь в ее свойствах .
А нужно ли вообще разбавлять ?
Существует убеждение , что для повышения своей эффективности эпоксидная смола должна глубоко проникать в древесину . Иногда это верно , но в большинстве случаев это не так . Некоторые из ошибочных представлений таковы :
• если смола проникнет глубоко внутрь , то это вернет древесине былую прочность .
• это повышает адгезию
• это делает древесину более водостойкой
Давайте обсудим это по пунктам .
1) Сгнившая древесина , будучи пропитанной эпоксидной смолой , не приобретает вновь потерянные качества . Если смола проникнет глубоко внутрь , древесина от этого станет твердой , но прочнее она не будет . Это имеет смысл , если сгнивший элемент не испытывает нагрузок . От сгнившего дверного порога не требуется особой прочности , ему достаточно быть всего лишь твердым . Если же древесные волокна разрушены , древесина теряет свойство выдерживать нагрузки и без замены волокон не может вернуть всю свою прочность . Сгнившему палубному бимсу или мачте недостаточно пропитки смолой для восстановления первоначальной нагрузочной способности .
2) Адгезия (за исключением самых твердых пород ) от глубокого впитывания смолы в древесину лучше не становится . Исследования , проведенные Лабораторией древесных материалов , показывают , что при использовании жидкой смолы адгезия к березе улучшилась незначительно . В случае с породами меньшей плотности типа пихты или ели слабым звеном оказывается низкая прочность древесины поперек волокон и совершенно не имеет значения , проникла смола вглубь на 5 мм или на 0.1 мм . Прочность клеевого соединения определяется типом древесины , площадью соприкасаемых поверхностей и адгезивными качествами клея . Большинство клеев для склеивания древесины не проникают глубоко внутрь , но при правильном использовании их прочность превышает прочность древесных волокон и эпоксидные тут не являются исключением .
3) Водостойкость деревянной детали от глубокой пропитки не улучшается . Простая упаковка ее в пластик обеспечивает достаточно хорошую водостойкость без какой-либо пропитки вообще . Аналогично этому , тонкий слой чистой эпоксидной смолы на поверхности является более водостойким , чем слой разбавленной , проникшей глубоко в древесину . Причина этого кроется в том , что эпоксидная смола , разбавленная растворителями , является пористой .
Лаборатория древесных материалов разработала специальный тест , оценивающий сопротивление материалов впитыванию влаги . Он измеряет количество влаги , поглощенной древесиной при непрерывном поддержании 100% влажности . Приводимые ими цифры показывают , что по своим водостойким качествам разбавленная эпоксидная смола даже рядом не стоит с чистой . Конечно , если вам требуется получить покрытую эпоксидной смолой поверхность , не критичную к фильтрации водных паров , тогда добавление растворителя в смолу является самым верным решением .
Снижении вязкости смолы путем нагрева.
Нагревание компонент эпоксидной смолы по отдельности с последующим смешиванием дает нам жидкую композицию , обладающую после полимеризации всеми свойствами смолы , отвержденной при нормальной температуре . Вязкость эпоксидной смолы очень сильно зависит от температуры и нагрев ее компонент (смолы и отвердителя) и/или поверхности значительно ее понижает.
При работе с древесиной лучшим способом теплового метода снижения вязкости является нагрев самой поверхности без нагрева смолы . Надо смешать компоненты и нанести смолу на теплую древесину . Источник тепла следует убрать перед самым нанесением . Когда смола оказывается на теплой древесине , она нагревается и теряет вязкость. При понижении температуры деревянной поверхности смола успевает проникнуть достаточно глубоко до начала полимеризации . При таком способе (нагрев древесины вместо смолы) вы получаете два преимущества : на рабочей поверхности смола имеет низкую вязкость , а смесь смолы с отвердителем в емкости обладает дольшей жизнеспособностью.
Возможные проблемы.
Снижение вязкости смолы тепловым методом имеет и свои минусы . Теплая эпоксидная смола полимеризуется гораздо быстрее , чем вы привыкли . Перед тем как замешать смесь , подготовьте все необходимое и работайте быстро . Для увеличения жизнеспособности смолы можно воспользоваться медленно действующими отвердителями .
Насколько сильно надо греть ? При нормальном нагреве рука должна спокойно выдерживать температуру поверхности или емкости со смолой , а это градусов 50 максимум . Лишнее тепло вызовет ускоренное отверждение смолы , особенно при ее толстом слое . Очень быстрое отверждение вызывает перегрев смолы и если при отверждении от нее виден дымок , такая смола испорчена и ее придется удалять .
Снижение вязкости смолы при помощи растворителей
Введение растворителей является простым и быстрым способом понижения вязкости смолы, но в отличие от теплового способа , по прочности и водостойкости отвержденной смолы в этом случае наносится сильный удар . Вот некоторые примеры последствий этого . Для разбавления эпоксидной смолы годится большое число растворителей , но для обсуждения их свойств мы выбрали ацетон , растворитель для лаков и денатурированный спирт по причине их доступности всем и хороших качеств . К тому же они быстро испаряются и вряд ли будут удержаны в смоле , что немаловажно . По ряду причин летучий растворитель для лаков оказывается более подходящим для разбавления смолы , нежели ацетон или спирт .
• Добавление в смолу небольшого количества одного из этих растворителей оказывает значительное воздействие на вязкость смолы . Для примера : при добавлении в смолу 5% расворителя для лаков вязкость падает на 60%.
• При добавлении в смолу 5% растворителя для лаков ее прочность падает на 35% - серьезный удар по механическим свойствам . При превышении 5% растворителя при отверждении получается крайне гибкий материал . При разбавлении смолы она теряет в прочности столько , что мы (и большинство известных производителей) не рекомендуем применять ее в качестве конструкционного клея .
• Быстролетучий растворитель увеличивает жизнеспособность смолы и время ее отверждения , подвергая риску надежность и предсказуемость отверждения . К тому же при длительном отверждении смолы дольше придется ждать ее готовности под шлифовку .
• Растворитель может вызвать усадку смолы . Разбавленная смола , заключенная в большом замкнутом объеме (при укреплении полости в гнилой древесине) , скорее всего не даст испариться всему растворителю . При нанесении толстым слоем смола полимеризуется быстро и не весь растворитель успевает ее покинуть до отверждения . С течением времени растворитель все же пробьет себе дорогу наружу , смола же при этом получает усадку и во многих случаях покрывается трещинами . При усадке смолы на отделанных поверхностях начинает проступать текстура ткани . Для того , чтобы вызвать это явление , достаточно обработать поверхность шлифованием . Часто при усадке на поверхности проявляется и текстура основы . Это явление будет напоминать о себе до тех пор , пока весь растворитель не покинет смолу
• Растворители (особенно ацетон) влияют на цвет отвержденной смолы . Этот эффект проявляет себя не сразу , но при введении ацетона цвет смолы меняется со светлого на темно-янтарный .
• Растворитель понижает вязкость на небольшое время . При нанесении кистью или валиком смола перемешивается и растворитель быстро улетучивается , а вязкость смолы непрерывно растет .
• Присутствие растворителя в смоле может повредить поверхность . Многие материалы ( например , пенополистирол) хорошо переносят эпоксидную смолу , но не переносят присутствия в ней растворителей . Поэтому прежде чем добавить в смолу растворитель , заранее убедитесь в его безвредности для основы .
• Присутствие летучих растворителей в смоле неблагоприятно сказывается на здоровье и безопасности. Сами компоненты смолы не являются пожароопасными , но это свойство растет пропорционально добавленному растворителю .Также пары многих растворителей вредны для здоровья и для исключения опасных доз требуется хорошая вентиляция .
Vane4ka
Я построил самолет!
- Откуда
- Киев, Украина
• Применение растворителей в эпоксидных покрытиях может вызвать проблемы с инспектирующими органами . Если речь идет о производстве и там бывают заборы проб воздуха , то у вас могут возникнуть неприятности .
• Наличие растворителя в смоле с целью улучшения пропитки стеклоткани вызывает повышенную текучесть на вертикальных поверхностях . Ткань быстро впитывает смолу , но затем смола стекает вниз и ткань остается обедненной .
Так надо ли вообще понижать вязкость смолы ? В некоторых ситуациях это подходит , а в некоторых – нет . Мы считаем , что в большинстве ситуаций предпочтительным будет тепловой способ снижения вязкости , а не при помощи растворителей . До тех пор , пока смола не получила перегрева , она сохранит после отверждения все свои характеристики . Введение растворителей является самым простым способом , но при этом сильно страдают прочность и водостойкость
• Наличие растворителя в смоле с целью улучшения пропитки стеклоткани вызывает повышенную текучесть на вертикальных поверхностях . Ткань быстро впитывает смолу , но затем смола стекает вниз и ткань остается обедненной .
Так надо ли вообще понижать вязкость смолы ? В некоторых ситуациях это подходит , а в некоторых – нет . Мы считаем , что в большинстве ситуаций предпочтительным будет тепловой способ снижения вязкости , а не при помощи растворителей . До тех пор , пока смола не получила перегрева , она сохранит после отверждения все свои характеристики . Введение растворителей является самым простым способом , но при этом сильно страдают прочность и водостойкость
Эффективнее применять "жидкие" смолы и отвердители, особенно известных и стабильных производителей. Менее вязкие смолы ЗНАЧИТЕЛЬНЕЕ быстрее пропитываю ткани и легко удаляются излишки. Значит быстрее работать, меньше лишней смолы (массы), больше добавить наполнителя. И жидкую смолу проще загустить аэросилом, если появляется такая потребность.Vane4ka сказал(а):
Если коротко, то для полного счастья может потребоваться пару марок смолы по густоте и пяток отвердителей по свойствам.
Рябиков
Изобретаем решительно все!
Vane4ka 5+
Побольше бы таких обзоров.
Для авиастроителя-любителя желательны конкретные рекомендации по маркам широко применяемых и распространенных смол.
Ну а строителям-авиаторам - не тратьте жизнь на экперименты, не дергайте судьбу за хвост и :~) долго и счастливо.
Побольше бы таких обзоров.
Для авиастроителя-любителя желательны конкретные рекомендации по маркам широко применяемых и распространенных смол.
Ну а строителям-авиаторам - не тратьте жизнь на экперименты, не дергайте судьбу за хвост и :~) долго и счастливо.
Nastevich Dmitry
Крашу самолеты
- Откуда
- Киев
Ванечка, спасибо, очень полезно!
Есть же давно известный и используемый пластификатор ДБФ.Vane4ka сказал(а):
Никакой пористости и потери прочности.
Осталось ДБФ достать, 10-15% по весу... и будет то что надо!ffvvv сказал(а):
И греть не надо.
Если собираетесь греть смолу или греть поверхность, то имейте ввиду, что будет интенсивно выделяться вредный толуол. Работа только в маске с соответствующими фильтрами (маска 3М например).Vane4ka сказал(а):
P.S. Все компоненты вредны. Работа только в перчатках. ДБФ вызывает к тому же химический ожег.
Nastevich Dmitry
Крашу самолеты
- Откуда
- Киев
Дибутилфталат уменьшает жесткость, а стало быть страдает прочность, проверял.Olaf сказал(а):
Не знаю как Вы меряли, но смола набирает прочность в течении двух месяцев. Да и многие самоли раньше клеили (импорта то не было), да и сейчас, наверное, некоторые клеят на смоле ЭД-20 с ДБФ.Dimjan сказал(а):
http://techno.x51.ru/index.php?mod=text&uitxt=302
Дибутилфталат (ДБФ) является универсальным пластификатором, спектр его применения достаточно широк, пластификация эпоксидных смол – одно из направлений. Дибутилфталат достаточно плохо реагирует с эпоксидной смолой, для достижения результата смолу с дибутилфталатом (ДБФ) необходимо «варить», т.е. медленно нагревая до 50-60°С, интенсивно перемешивать в течении 2-3 часов. Дибутилфталат (ДБФ) дает крайне небольшой пластический эффект, его обычно бывает достаточно для предотвращения растрескивания изделий при затвердевании или на морозе. Существует мнение, что со временем ДБФ испаряется из уже готового изделия, и пластичность пропадает. Максимальная дозировка дибутилфталата – 10%.
http://www.stroimsamolet.ru/057.php
Смолы эпоксидно-диановые ЭД-16, ЭД-20, ЭД-22 применяются при изготовлении клеевых и заливочных композиций в электротехнике, строительстве, промышленном производстве, как связующее для производства стеклопластиковых изделий. Смолы в отверждённом состоянии имеют повышенную хрупкость, поэтому для увеличения эластичности (морозостойкости) и снижения хрупкости отверждённой композиции необходимо вводить пластификаторы (дибутилфталат, полиэфиры) или алифатические эпоксидные смолы (ДЭГ-1).
В качестве пластификатора эпоксидных смол применяется дибутилфталат ДБФ (нейтральный пластификатор, не участвует в процессе полимеризации) - прозрачная светлая маслянистая жидкость со слабым запахом. Количество добавляемого пластификатора - 10-20% от объёма композиции в зависимости от требований пластичности отверждённой смолы. Однако следует учитывать, что увеличение содержания ДБФ с 10 до 20 % приводит к ухудшению механических характеристик (снижение разрушаюшего напряжения при сдвиге на 25%), поэтому, если требуются высокие механические характеристики отверждённой смолы, морозостойкость, стойкость к резкому перепаду температур, необходимо в качестве пластификаторов применять пластичные алифатические эпоксидные смолы ДЭГ-1, ДЭГ-19, ТЭГ-1 и др., иначе называемые лапроксидами
Михаил-Нск
Мне сверху виднее!
- Откуда
- Новосибирск
Эластичная эпоксидная смола лучше перераспределяет нагрузку и препятсвует возникновению концнетраторов хрупкого разрушения внутри себя. По крайней мере для стеклопластиков, это приводит к увеличению сопротивления разрыву, но более 10% добавлять не стоит - долго полимеризуется. Для склейки дерева пригодна любая смола, т.к. разрушение чаще всего происходит по материалу. Даже при склейке обычным ПВА.Dimjan сказал(а):
ikono
Летающий строитель
- Откуда
- Германия, Йена
У меня изначально не было сомнений что буду клеить немецким клеем "Holzleim", очень похожим на наш ПВА, но лучше как минимум тем что не расслаивается. Его есть две марки - обычный, схватывающийся примерно за полчаса, и экстра - за 5 минут. Все свои предыдущие летательные аппараты (модели) клеил именно ими и был очень доволен. Иногда надо было разобрать фанерную конструкцию чтобы починить что-то внутри, пытался бывало тщетно рассоединить склейки и пришел к выводу что лучше сразу пилить по шву чтобы сломанные детали заново не переделывать. Но вот почитал ветку и начали появляться сомнения, главным образом насчет водо- и морозоустойчивости. Как я понимаю, по распространенности клеи в порядке убывания:
1) та или иная хорошая эпоксидка
2) Казеиновый
3) ПВА
Увы, мой выбор оказался лишь третьим. Как было указано в ссылке, казеиновый клей содержит NaF, но не было сказано что это вещество ядовито! Я говорю это со всей ответственностью профессионала: как минимум, растворимые фториды выводят из огранизма кальций, потом начинают ломаться кости и сыпаться зубы, а связь с каким-то клеем, которым клеил давно - забывается. Возможно, в условиях ВОВ и нужен был такой клей, но мне он не нужен. Тем более размалывать его без защиты органов дыхания в помещении - вообще самоубийство. Может быть есть казеиновые клеи без NaF?
Эпоксидка в принципе нравится, но для дерева она кажется слишком твердой (тот сорт что у меня). Дерево подмокнет, набухнет, а эпоксидка - нет и - ага... Конечно, если есть увеличенные зазоры, или место должно выдержать тонны - тогда эпоксидка. Она обладает одним полезным свойством - гораздо быстрее полимеризируется при нагревании. То есть целиться можно долго, потом подул минут 5 феном - потекла, пропитала и застыла. Не знаю можно ли так делать с деревом - что скажете, авиаторы?
Поэтому у меня вывод пока такой: где нагрузка - сжатие или сдвиг - там ПВА, где может быть растяжение - эпоксидка. Каркас нервюры клеить ПВА, оперения - тоже, но фанерные носки, лонжероны крыла, его крепление к фюзеляжу и большинство склеек фюзеляжа - эпоксидкой.
Что скажут знатоки?
1) та или иная хорошая эпоксидка
2) Казеиновый
3) ПВА
Увы, мой выбор оказался лишь третьим. Как было указано в ссылке, казеиновый клей содержит NaF, но не было сказано что это вещество ядовито! Я говорю это со всей ответственностью профессионала: как минимум, растворимые фториды выводят из огранизма кальций, потом начинают ломаться кости и сыпаться зубы, а связь с каким-то клеем, которым клеил давно - забывается. Возможно, в условиях ВОВ и нужен был такой клей, но мне он не нужен. Тем более размалывать его без защиты органов дыхания в помещении - вообще самоубийство. Может быть есть казеиновые клеи без NaF?
Эпоксидка в принципе нравится, но для дерева она кажется слишком твердой (тот сорт что у меня). Дерево подмокнет, набухнет, а эпоксидка - нет и - ага... Конечно, если есть увеличенные зазоры, или место должно выдержать тонны - тогда эпоксидка. Она обладает одним полезным свойством - гораздо быстрее полимеризируется при нагревании. То есть целиться можно долго, потом подул минут 5 феном - потекла, пропитала и застыла. Не знаю можно ли так делать с деревом - что скажете, авиаторы?
Поэтому у меня вывод пока такой: где нагрузка - сжатие или сдвиг - там ПВА, где может быть растяжение - эпоксидка. Каркас нервюры клеить ПВА, оперения - тоже, но фанерные носки, лонжероны крыла, его крепление к фюзеляжу и большинство склеек фюзеляжа - эпоксидкой.
Что скажут знатоки?
Vane4ka
Я построил самолет!
- Откуда
- Киев, Украина
Эпоксидка и ПВА, в отличии от казеинового клея не проникают в дерево. ПВА нельзя склеить большие детали, очень быстро сохнет, так что где нужна большая склейка только эпоксидка.
Если бы ПВА не так быстро схватывался - можно склеить весь самолет.
Если бы ПВА не так быстро схватывался - можно склеить весь самолет.
ikono
Летающий строитель
- Откуда
- Германия, Йена
Кстати, клей со страшным и отпугивающим названием AERODUX 185 (сейчас предписанный для использования коммерческими производителями деревянных самолетов в Германии) - довольно обычный резорциновый клей, состав образца 1959 года, кстати, оказался гораздо дешевле того же современного немецкого аналога ПВА, о котором я писал. Уже заказал 1кг клея и 200 г отвердителя на пробу, вместе стоит до 20 евро (без цены пересылки). Если понравится - напишу впечатления.
Ваши рекомендации на этой ветке, мне кажется, пользуются авторитетом, а Вы людям ПВА советуете.Vane4ka сказал(а):
Все наверное понимают, почему пластиковые самолёты окрашивают в белый цвет? А ведь термостойкость эпоксидок значительно выше чем у ПВА. И не важно наш "Акроновский" клей или немецкий двухкомпонентный , в основе та же поливинилацетатная смола.
И вообще,я об этом уже писал, отв.#215.
С уважением, Айрат.