3D-Принтер для изготовления матрицы.

[valery22]

Еще как вариант на PLA переходить, он усаживается слабее.

Александр, попробовать на ПЛА я тоже хотел, и обязательно попробую.
Но я окончательно убедился, что для печати нормального качества матриц необходим принтер большого формата, что позволит свести до минимума количество стыков.
из большого количества кубиков сделать нужного качества матрицу невозможно.

 

[шкипер]

можно "поинтересоваться", на любой вкус, тут мысли разные фантастические:
http://www.freepatent.ru/MPK/B/B29/B29C

нервюра и соед к пластику http://www.freepatent.ru/patents/2329183
вам не составит труда доизобрести
используйте поисковую строку

на фото обыкновенная автоклипса.
приношу извинение за беспокойство.

 

[valery22]

Свершилось! Нос отформован! Таким образом,  эксперимент по изготовлению рабочей матрицы на 3Д принтере, минуя все промежуточные этапы, можно считать успешным.

 

[valery22]

Честно, два месяца после сборки матрицы я находился в творческом параличе. Не имея никакого опыта формовки, просто не знал, с какой стороны подступится. Спасибо Форумчанам: не бросили, помогли советом, поддержали, вдохновили!
Персональное спасибо Александру (Hind). (см. фото ниже). Его деятельное участие способствовало успеху всего эксперимента, потому как если бы не удалась формовка, изделие не отлипло и матрицу пришлось бы ломать, это поставило бы крест на всей идее.

 

[valery22]

А теперь подробнее...
Матрицу после подгонки и склейки деталей вышкуривал грубой шкуркой, устраняя дефекты стыковки деталей. После этого все исправлял нарушения геометрии  шпаклёвкой для деревянных изделий с добавкой в неё клея ПВА, с последующим вышкуриванием шкуркой №140. В некоторых места слой шпаклёвки достигал 1 мм, но я добился плавности поверхности.
Затем шпаклевал алкидной шпаклёвкой по дереву (коричневая такая в жестяной банке со строительного рынка) и вышкуривал шкуркой №240. После этого перешёл на автомобильную шпаклёвку (аэрозольную) и шкурку №320.
Окончательную обработку производил автомобильной эмалью(аэрозольной). нанёс около 7 слоёв, вышкуривая каждый слой так, что последние слои обрабатывались шкуркой №1200. Результат меня сильно впечатлил, потому как поверхность получилась твёрдой и глянцевой, как кузов автомобиля.

 

[valery22]

Дня за 2 до формовки тщательно навощил матрицу американским воском. Это для меня тоже было откровение, потому как слой получился очень тонким, и сознание отказывалось верить, что воска на поверхности достаточно и начать формовать не поднималась рука. По совету Александра, приклеил две марки из кусочков стеклоткани на быстро схватывающейся эпоксидке, дождался полной полимеризации и попытался их отклеить. Они отскочили от лёгкого прикосновения ногтем! Все сомнения развеялись и я начал раскрой материала с подгонки искуственного   войлока.

 

[valery22]

Всё готово к формовке...

 

[valery22]

Первый слой - он трудный самый...

 

[valery22]

После этого положил ещё один слой, а поверх него положил заранее раскроенный искуственный войлок. Промежутки между кусками войлока заполнял узкими полосками войлока так, чтоб зазоры не превышали 5 мм..
Слой войлока пришлось смазывать дважды, потому как он очень сильно впитывает смолу, но даже при этом я имел проблемы с наклеиванием третьего слоя, потому как ткань плохо прилипала к вертикальным стенкам матрицы.

 

[valery22]

тем не менее, ткань третьего слоя удалось промазать тщательно и ровно.
Смола быстро полимеризовалась и к полуночи уже не липла при прикосновении.
На утро попытался отклеить корку, что удалось сделать легко, изящно и без малейшего усилия. На поверхности матрицы нет никаких признаков налипания смолы или эррозии. Хоть сейчас снова ткань закладывай!

 

[Хboct]

Слой войлока пришлось смазывать дважды

Формовка вроде без вакуума, войлок внутри между слоями... Явно не для впитывания лишней смолы.
Что за войлок? Наполнитель с микросферой? По нечетким фоткам ничего не видно.

 

[valery22]

это не для впитывания смолы, а даже наоброт, для увеличения толщины пакета без существенного набора веса смолы.
Вес всей корки получился 2300 грамм. 1000 гр. - ткань, остальное - смола.

Нетканый полиэфирный армирующий материал Soric ТF 2 мм      1      840.00руб.

Композитный супермаркет Carbo Carbo <info@carbocarbo.ru>

 

[Hind]

Ну что, критиканы! Вернитесь на первую страницу, перечитайте свои злобно-писания  😉

Валерий, поздравляю с почином! Ваша тщательность в подготовке поверхности собственно и определила успех. Ну и железная решимость пользоваться качественными материалами. Вышкуривать семь слоев краски один за другим - это дорогого стоит, а матрица имеет все шансы на долгую плодотворную жизнь. Первый съем самый опасный. Если он прошел гладко, дальнейшие повреждения уже не столь вероятны.

Думаю, следующее изделие стоит формануть на матрицу, прокрашенную грунтовкой поверх воска. И усовершенствовать раскрой нетканого мата, для идеального совпадения кусочков. Это уже выйдет твердый коммерческий уровень.

Кстати, 1000 грамм ткани - это же вместе с нетканым матом? где-то 500гр. собственно ткань, 500гр. мат?

 

[valery22]

Это вместе с матом. Но он очень лёгкий. Не больше 150 гр

 

[Хboct]

Soric ТF 2 мм

Ясно  🙂
В итоге, какие вышли затраты на автоматическую и доводочную ручную работу в днях, месяцах? Уважаю перфекционизм и ясно, что личный опыт бесценен, но сколько это в итоге такая деталь потянула времени?

 

[valery22]

приблизительный расклад по затратам:
1. Принтер. 25000 руб комплектовка. Собирал сам. Но класть цену принтера в затраты я не буду, потому как это не затраты а инвестиции.
2. пластик 8 кг от 800 до 1100 руб за кг. Считаем - 10000 руб вместе с отходами и ошибками.
3. печатал около 45 дней и ночей. Поскольку принтер стоит в моей комнате, на затраты это время тоже положить не могу, потому как спать и ходить на работу я должен независимо от того, печатает принтер или нет. Когда я сделаю принтер большого формата, такую матрицу можно будет отпечатать за неделю, но нужно будет позаботится о хорошем бесперебойнике и отработать процедуру автоматического перевода принтера в режим ожидания без потери текущей точки печати при отключении электричества.
4. на доводку и подготовку матрицы к формовке ушёл приблизительно месяц в режиме работы по одному часу утром и вечером. Если принтер будет большого формата, количество стыков уменьшится на порядок и доводка будет занимать значительно меньше времени. Практически всё будет сводится к лёгкой шпаклёвке и доводке поверхности автоэмалями и шкуркой нулёвкой.
5. формовка заняла один выходной. Работал один. по деньгам: ткань-500 руб. нетканый мат - 840 руб. Смола-600 руб.
Информация к размышлению: когда я прикидывал, кто бы мог сделать мне модель этого обтекателя, чтоб я потом по ней сделал матрицы, то предложения были от 50000 руб.

 

[Andrey12]

Уважаемый valery22 !

Может имеет смысл заняться разработкой 3д принтера для печати матриц по другой техгологии ?

 

[valery22]

Простите. Не понял. Это что за технология?

 

[Andrey12]

Поливание гипса водой.

 

[valery22]

Поливание гипса водой.

1. Коней на переправе не меняют. гипсовую технологию знаю, но гипс вещь и хрупкая и тяжёлая, а матрица в авиастроение - вещь достаточно крупногабаритная, и при этом должна быть легко подъёмная. С гипсом такой номер не пройдёт.
2. Достигнутая мной скорость экструзии 55 см куб в час меня устраивает. Качество приемлемое. технологии отработаны.
3. При изготовлении собственного экструдера для лески можно снизить цену материала раза в 5! Но меня и текущая цена устраивает. На эту матрицу ушло пластика на 10000 руб. Уверяю - если будете делать матрицу по традиционной технологи и денег и времени затратите раза в три больше, и это если всё сами делать будете.