Там не инерция, а замедление работы ШД в соответствии с "кривой разгона/торможения".
Таким образом аппаратура станка получает значение первого контакта, затем, на меньшей скорости, происходит точный замер.
Вы явно не правы.
Уважаемый, скорость распространения электрического поля в проводниках точно такая же как и скорость распространения света в вакууме.
Исходя из этого [highlight]ПРИ ЛЮБОЙ[/highlight] скорости встречи фрезы с датчиком сигнал на съем показаний счетчика высоты инструмента поступит в блок управления практически мгновенно.
Посудите сами, время "путешествия" импульса касания по проводу длиной 3 метра от датчика до принимающей схемы в устройстве управления составит 10 наносекунд. В современной микроэлектронике время прохождения воздействия от входа до регистра памяти весьма малое. Пусть задержка будет не более 50 наносекунд.
Итого время от электрического контакта с датчиком до момента считывания координаты составит не более 60 наносекунд.
Если фреза опускается на датчик со скоростью 5 мм/сек (наш случай), то она "проскочит" в датчик теоретически на 0,00003 микрона.
Это настолько малая величина вдавливания, что она много меньше упругой деформации алюминиевого сплава из которого изготовлен датчик высоты.
С какой целью требуется еще раз уточнять это значение высоты при замедлении скорости опускания в 5 раз?
Чтоб значение ошибки составило 0,000006 микрона при величине микрошага 6,125 микрон?
В чем логика такого алгоритма измерения?
Теперь о самом шаговом двигателе.
Это такая "тупая железяка" которая не нуждается в ускорениях и торможениях, особенно при 3-D обработке высокохудожественных барельефов.
И чтоб повернуть вал шагового двигателя на [highlight]ОДИН[/highlight]
микрошаг никто не производит вначале разгон с ускорением и затем торможение с отрицательным значением ускорения торможения вала.
