А вот теперь цитата................. тада.....
Далее рассмотрим более детально основные закономерности резки алюминиевых сплавов. Лазерной резке подвергались следующие алюминиевые сплавы: дуралюминий D 16 (Си - Мg - Мn), сплавы повышенной прочности В 95 (А1 – Сu – Мg – Мn – Zn),свариваемые литиевые сплавы 1420 (А1 – Мg – Li – Zn ), и сплав АМГ (Al-Mg-Ti). Некоторые зависимости параметров качества от параметров технологического процесса представлены на рис.(1а–1в). Металлографические и фрактографические исследования показали, что рельеф поверхности реза и толщина разрезаемого металла мало зависят от марки сплава и определяются в основном режимами резки. Высокие значения температур нагрева металла в зоне обработки приводят к существенным изменениям структуры металла зоны термического влияния (рис. 2). За поверхностью реза следует литая зона, за ней зона рекристаллизации, которая характеризуется пережогом по границам зерен, что приводит к образованию отдельных продольных и поперечных трещин при резке алюминиевых сплавов с кислородом. 5 Рис. 1а. Зависимость шероховатости поверхности реза для алюминиевого сплава D16 от давления кислорода: W = 800W, Vp = 1,87 m/min, d = 1,2 mm Рис. 1б. Зависимость ширины реза для алюминиевого сплава D16 от мощности лазерного излучения: D = 1,2 mm, Vp = 1,87 m/min, PNz = 1,1 Mп Рис. 1в. Зависимость шероховатости поверхности реза для алюминиевого сплава D16 от скорости резки: W = 650W, d = 1,2 mm, PO2 = 1,1 Mп 6 Рис. 2. Микроструктура металла в зоне лазерной резки алюминиевого сплава D16 Общая глубина проникновения трещин в металл не превышает 0,3 мм для сплавов толщиной 5,0 мм (рис. 3). У сплавов меньшей толщины глубина опасной зоны уменьшается, так для толщин образцов 2,5 мм она не превышает 0,1 мм. При резке алюминиевых сплавов с азотом качество поверхности кромок реза существенно улучшается, трещины отсутствуют, глубина зоны термического влияния уменьшается. Рис. 3. Наличие трещин на поверхности реза алюминиевого сплава при лазерной резке с кислородом Исследования распределения легирующих примесей в зоне термического влияния у поверхности реза показали, что не наблюдается их выгорание или ликвация (рис. 4). Рис. 4. Распределение легирующих элементов в зоне лазерной резки алюминиевого сплава D16 7 Испытания образцов из алюминиевых сплавов после лазерной резки на малоцикловую усталость показали, что их долговечность снижается в сравнении с образцами изготовленными фрезерованием. Причём, для образцов, вырезанных с кислородом, источником снижения прочности служат микротрещины, образующиеся на поверхности реза. При резке с азотом малоцикловая усталость возрастает, однако она меньше чем для образцов, изготовленных фрезерованием. Исследования коррозионных свойств образцов, вырезанных лазером и изготовленных фрезерованием, показали, что уровень их коррозионной стойкости практически одинаковый для всех исследуемых алюминиевых сплавов.
На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что использование для изготовления РЕСУРСНЫХ деталей из алюминиевых сплавов, испытывающих знакопеременные нагрузки, лазерной резки требует последующей механической доработки кромок резки на глубину зоны термического влияния, резка должна проводиться с азотом.
