Вакуумный насос.

[alex-vld]

Что можно использовать в качестве жертвенного слоя ? Синтепон выходит дороже чем смола+стеклоткань ... От 120-220 руб/п.м.  🙁

Ситепон стоит от15- до 30руб. за п.м. но это дело десятое, Вы изготовьте лонжерон, испытайте его а уж постом думайте о жертвенном слое. В каж дой технологии есть своя последовательность.

Вчера попытался сделать стабилизатор для ГО , почему попытался? Потому что пролетел с температурой, в результате получил на стабилизаторе рельеф от нагревательного элемента..
120 градусов оказалось много для пенополистерола!!!
Зато это очень понравилось смоле, вакуум снял уже через пол часа максимум. Изделием уже можно было забивать гвозди.
С утра пришел, положил стабилизатор краями на две табуретки (ломать так ломать, всеравно блин комом) попрыгал по центру.. Сломать не смог. Сейчас собираю нормальный термошкаф на 5 кубометров, чтоб равномерно греть все крыло из далека.


Очень муторно оказалось клеить сразу с двух сторон, пока выклеиваешь одну половинку, все размазываешь, закатываешь, переворачиваешь... Потом переворачиваешь на вторую сторону, на первой то там, то тут, что нибудь отваливается отслаивается 🙁 вобщем  плохо контролируется.

Еще, поверхность у меня не получилась зеркальной, как тут говорили, если не использовать Атлас.. Виден рельеф стеклонкани. Атлас я так и не купил. Получилось, стекло, пленка с перфорацией, синтепон, пленка. Смолы замешивал на 300 гр больше чем вес ткани.. Ткань выложил в два слоя. В итоге ~ 300 грамм так и остались для мусорки. В 30мм синтепон тоже немного выжалось.

В связи с чем вопрос, насколько плохо будет, если сначала выклеить верх крыла, задубить, потом перевернуть и выклеить низ?
Как делать грамотно перехлесты и стыки ?
Как выкладывать ткань, если нужно под 45градусов, ясно же, что из единого куска 5 метров длинны не выйдет (ширина ткани 1- 1.5 метра максимум, соответственно и кусок с направлением в 45 градусов больше метра не выкроить. )





До мебельных магазинов пока не доехал, но цена на синтепон в тканях просто убила 🙁

 

[Nickky]

Для пенополистирола уже и 70 градусов много будет. Почитайте тех. характеристики Вашей эпоксидки, утверждать не берусь, но наверняка и для нее 120 много.
Клеить конечно лучше сначала с одной стороны, затем с другой. на месте стыка (как правило носовая часть профиля, но не самая передняя часть, а немножко вниз или вверх) снимается дополнительно пенопласт на толщину перехлеста, чтобы не испортить чистоту профиля. Ширина перехлеста 4-5 см.
Протекание процесса полимеризации очень сильно зависит от температуры (ну и от самой эпоксидки естественно). То есть если Вы нагрели эпоксидку до определенной температуры на протяжении определенного времени, она полностью полимеризуется (называют мертвая эпоксидка).
Греть деталь сразу после выкладки не рекомендуется (если к ней предстоит еще чего-то клеить), потому что прогрев завершает всю полимеризацию. Все последующие склейки будут иметь только механическое соединение. А если деталь не греть, то еще какое-то время часть смолы будет недополимеризована отвердителем, и последующие детали будут приклеены не только механически, но и химически, что гораздо прочнее. Еще где-то читал (сейчас уже не вспомню источник): если перед склейкой, деталь немножко обработать наждачкой, (кроме улучшения механического соединения), обработка наждачкой разрушает часть полимерных цепочек застывшей смолы, в эти разорванные цепочки потом встраиваются цепочки свежей эпоксидки, и получается соединение на уровне молекул. Шкурить в прок нет смысла, так через часа два эффект от наждачки сходит к минимуму.
Раскрой ткани это вообще отдельная тема. В двух словах очень трудно. Если с английским проблем нет особых, возьмите мануал любой композитной авиасамоделки. В сети валом бесплатных, даже посмотрев только картинки, можно получить какое-то представление.
Да и еще поверхность без пел-плая, тут говорили, будет не зеркальная а глянцевая.

 

[alex-vld]

Для пенополистирола уже и 70 градусов много будет. Почитайте тех. характеристики Вашей эпоксидки, утверждать не берусь, но наверняка и для нее 120 много.
Клеить конечно лучше сначала с одной стороны, затем с другой. на месте стыка (как правило носовая часть профиля, но не самая передняя часть, а немножко вниз или вверх) снимается дополнительно пенопласт на толщину перехлеста, чтобы не испортить чистоту профиля. Ширина перехлеста 4-5 см.
Протекание процесса полимеризации очень сильно зависит от температуры (ну и от самой эпоксидки естественно). То есть если Вы нагрели эпоксидку до определенной температуры на протяжении определенного времени, она полностью полимеризуется (называют мертвая эпоксидка).
Греть деталь сразу после выкладки не рекомендуется (если к ней предстоит еще чего-то клеить), потому что прогрев завершает всю полимеризацию. Все последующие склейки будут иметь только механическое соединение. А если деталь не греть, то еще какое-то время часть смолы будет недополимеризована отвердителем, и последующие детали будут приклеены не только механически, но и химически, что гораздо прочнее. Еще где-то читал (сейчас уже не вспомню источник): если перед склейкой, деталь немножко обработать наждачкой, (кроме улучшения механического соединения), обработка наждачкой разрушает часть полимерных цепочек застывшей смолы, в эти разорванные цепочки потом встраиваются цепочки свежей эпоксидки, и получается соединение на уровне молекул. Шкурить в прок нет смысла, так через часа два эффект от наждачки сходит к минимуму.
Раскрой ткани это вообще отдельная тема. В двух словах очень трудно. Если с английским проблем нет особых, возьмите мануал любой композитной авиасамоделки. В сети валом бесплатных, даже посмотрев только картинки, можно получить какое-то представление.
Да и еще поверхность без пел-плая, тут говорили, будет не зеркальная а глянцевая.

Так если не греть, то в ожидании пока первый слой схватится на чуточку (а как угадаешь на сколько) можно поседеть.

Вот как раз с этими подворотами на другую плоскость и возникают проблемы 🙁 по верху раскатываешь шпателем выглаживаешь, все красиво, начинаешь деталь крутить, чтоб края позаворачивать, начинаются отслойки, на краях, пустоты, пузыри, особенно на криволинейных в сочетании с диагональю!

 

[don migel]

До мебельных магазинов пока не доехал, но цена на синтепон в тканях просто убила

Если доедешь то лучше возми у них подкладочную волокнистую бумагу,она идёт разной плотности и цвета,намного лучше синтипона.

 

[alex-vld]

До мебельных магазинов пока не доехал, но цена на синтепон в тканях просто убила

Если доедешь то лучше возми у них подкладочную волокнистую бумагу,она идёт разной плотности и цвета,намного лучше синтипона.

О, спасибо. Где то такая попадалась.

 

[Hind]

@ alex-vld

Греть смолу выше 50 градусов смысла особого нет. Одновременно, 50 градусов безвредны для большинства пенопластов.

Рельеф ткани, даже относительно мелкой, с годами проступит даже сквозь миллиметровый слой гелькоута. Не парьтесь, делайте как есть. Ну или возьмите ткань потоньше, с мелким плетением. А у вас какая сейчас? какого веса?

Чтобы вот так лихо оклеить деталь с обеих сторон разом, могу посоветовать слегка извратный метод. Он отчасти увеличит вес, но поможет выклеивать. Купите молотого хлопка, сделайте полу-жидкую смесь со смолой и шпателем намажьте на пенопластовую заготовку. Еще лучше смесь хлопок + аэросил. Дайте ей слегка загустеть (не в печке, а то слишком быстро встанет). Пенопластовая болванка станет липкой, и накатанная стеклоткань будет держаться крепче. И вообще, если проблемы с отклеиванием, так загустите свою смолу аэросилом. Или изначально купите смолу более густой марки.

Клеить сначала верх, отвердить его и потом отдельно низ - это общепринятый метод, но затраты времени очевидно удваиваются. Для самоделки может не важно, а вот в массовом производстве очень выгодно осваивать более сложные формовки, выдающие обе стороны в один прием.

Диагональные куски в принципе можно укладывать без перехлеста, стык в стык. Так красивее. Соединит поверх стыка следующий слой. Было б слоев 4-5, совершенно смело можно бы клеить без перехлестов. Но, когда слоев всего 2, прочность заставляет делать перехлесты шириной сантиметров 3-5, и в этих местах толщина нарастет неизбежно, что будет заметно на поверхности детали. Еще можно нарезать относительно узкие (сантиметров 25-30) ленты и делать нахлест ровно на половину ширины. Получится как бы формовка один слой, а реально уже два, и без выступающих полос на поверхности.

 

[медработник]

[quoteВчера [highlight]попытался[/highlight] сделать стабилизатор для ГО][/quote]

Это нормально и закономерно. Я не знаю как выглядит Ваша плоскость ГО, на мой взгляд было бы хорошо набирать её из полистироловых профилей, наподобие тех, что Вы собираетесь применять для крыла, я делаю именно так.  Вот один фрагмент профиля крыла. Нарезав необходимое количество, нанизываю их на две направляющие - это даёт возможность контролировать геометрию крыла и применив не хитрую приспособу (жаль нет фото) - вращать плоскость, что очень удобно при оклеивании тканью.

 

[медработник]

Диагональные куски в принципе можно укладывать без перехлеста, стык в стык.

Категорически не согласен с таким советом! Нити которые я указал красным цветом, при вашем способе, работать не будут, а будут только бесполезным лишним весом, перехлёст обязателен! Вашим способом можно воспользоваться, если использовать однонаправленную ткань с минимальным количеством нитей в утке, но это совсем не бюджетный вариант. В безматричной технологии можно получить гладкую поверхность, но придётся очень много работать руками. Идеальным вариантом можно было бы считать применение двунаправленной ткани, сотканной под 45[ch186] по направлению к рулону, но я такой не встречал.

 

[Andrey12]

Идеальным вариантом можно было бы считать применение двунаправленной ткани, сотканной под 45[ch186] по направлению к рулону, но я такой не встречал.

Имеется ввиду чистый твил или биаксиал/триаксиал прошитый z-нитью? Стекло я такое не видел, а карбон 0гр/60гр/60гр видел. Цена не гуманная 🙁

 

[медработник]

 а карбон 0гр/60гр/60гр видел.

Только не карбон, а - углеткань.

 

[Nickky]

@ alex-vld
Кстати, озвучьте названия используемых Вами материалов,
ну и конечно - СЛАЙДЫ в студию
Так как корни Ваших вопросов могут расти из мест, о которых Вы и подумали спросить 🙂

 

[alex-vld]

[quoteВчера [highlight]попытался[/highlight] сделать стабилизатор для ГО]

Это нормально и закономерно. Я не знаю как выглядит Ваша плоскость ГО, на мой взгляд было бы хорошо набирать её из полистироловых профилей, наподобие тех, что Вы собираетесь применять для крыла, я делаю именно так.  Вот один фрагмент профиля крыла. Нарезав необходимое количество, нанизываю их на две направляющие - это даёт возможность контролировать геометрию крыла и применив не хитрую приспособу (жаль нет фото) - вращать плоскость, что очень удобно при оклеивании тканью. [/quote]

Эту мелочевку я вырезал так

И склеил так

 

[alex-vld]

Элементы крыла, внизу сварной стапель из уголков на всю длинну. Сделан ровно под нарезку, по нему и контроль при склеивании, элементы плотно входят в уголок, по-другому не соберешь.

 

[alex-vld]

@ alex-vld
Кстати, озвучьте названия используемых Вами материалов,
ну и конечно - СЛАЙДЫ в студию
Так как корни Ваших вопросов могут расти из мест, о которых Вы и подумали спросить 🙂

Эпоксидка аналог эд20, корейская 128... 
Со слайдами пока туго, эта липкая и вонючая дрянь не располагает к лазанью по карманам в поисках телефона .
Да и телефон вымазать нет желания. 

 

[viache]

@ медработника. Я делал по трём направляющим(по треугольнику), чтобы исключить крутку при обклейке стеклом.

 

[alex-vld]

@ alex-vld

Греть смолу выше 50 градусов смысла особого нет. Одновременно, 50 градусов безвредны для большинства пенопластов.

Рельеф ткани, даже относительно мелкой, с годами проступит даже сквозь миллиметровый слой гелькоута. Не парьтесь, делайте как есть. Ну или возьмите ткань потоньше, с мелким плетением. А у вас какая сейчас? какого веса?

Чтобы вот так лихо оклеить деталь с обеих сторон разом, могу посоветовать слегка извратный метод. Он отчасти увеличит вес, но поможет выклеивать. Купите молотого хлопка, сделайте полу-жидкую смесь со смолой и шпателем намажьте на пенопластовую заготовку. Еще лучше смесь хлопок + аэросил. Дайте ей слегка загустеть (не в печке, а то слишком быстро встанет). Пенопластовая болванка станет липкой, и накатанная стеклоткань будет держаться крепче. И вообще, если проблемы с отклеиванием, так загустите свою смолу аэросилом. Или изначально купите смолу более густой марки.

Клеить сначала верх, отвердить его и потом отдельно низ - это общепринятый метод, но затраты времени очевидно удваиваются. Для самоделки может не важно, а вот в массовом производстве очень выгодно осваивать более сложные формовки, выдающие обе стороны в один прием.

Диагональные куски в принципе можно укладывать без перехлеста, стык в стык. Так красивее. Соединит поверх стыка следующий слой. Было б слоев 4-5, совершенно смело можно бы клеить без перехлестов. Но, когда слоев всего 2, прочность заставляет делать перехлесты шириной сантиметров 3-5, и в этих местах толщина нарастет неизбежно, что будет заметно на поверхности детали. Еще можно нарезать относительно узкие (сантиметров 25-30) ленты и делать нахлест ровно на половину ширины. Получится как бы формовка один слой, а реально уже два, и без выступающих полос на поверхности.

Ткань самая мелкая и тонкая, какая была в магазине, 205 гр.
Толщину шталгелем мерил, ~0,22... Из четырех слоев даже 1мм не выходит.

Уже сделал теплицу, 5х1.2х1 м. Сейчас будет равномерный прогрев из далека... 50-60 градусов выставлю, пусть томится потихонечку...

 

[alex-vld]

Сегодня распотрошил неудачную поклейку, агдезия ткани к пенопласту еще более менее, а вот к аллюминию вобще никак!
как полиэтилену... Появилась мысль, сначала обработать люмишку пеногерметиком! Где лонжерон был приклеен к полистиролу на пену, пена повъедалась насмерть... Еще предстоит вычищать 🙁

 

[Nickky]

Усли не большой секрет назовите марку стеклотканей, отвердителей, модификаторов, аэросил, микросфера, и т.д. и т.п. Со смолой выяснили, пенопласт - по фото вроде обычный строительный екструдированный
Вот эту ссылку я нарыл за 30 сек. гугления.
http://all-epoxy.ru/tablizi/YD-128.htm
Разговор получится более предметный. Ведь большинство нюансов скрыто именно в особенностях этих материалов.

 

[alex-vld]

Теперь по теме! Купил вакуумный насос... 2 ступени, 70 литров/мин. Вобщем по всем рекомендациям 🙂 первое ощущение- ДЕНЬГИ НА ВЕТЕР!... Компрессор для покраски на 280 л/мин, сосет значительно сильнее. У меня нет прибора, но ладонь от шланга отрывается значительно труднее. плюсы вакуумника, тихо(наверное на столько, на сколько хуже сосет), и за пол часа экспериментов нагрелся всего лишь до 45 градусов..
Компрессор за это время успевал разогнаться до 100-110...

Остается лишь надеятся, что вакуумник более живучий в плане времени работы в заткнутом состоянии...

 

[Nickky]

Если я правильно понял Вашу подпись - Александр. Вы меня не перестаете удивлять: фрезер - есть, вакуумный насос - пожалуйста, а обычный вакуумметр за 5$ проблема.