Всем кто строит, или будет строить вертолёт

[ddn]

Логично. Если Дмитрию это будет интересно,

Заинтриговали!
Давайте уж выкладывайте, не томите. 🙂

 

[ddn]

И как Вы прикидываете, сколько взлётная масса?

У этого образца 427 кг. у второго 360 кг.

 

[медработник]

Логично. Если Дмитрию это будет интересно,

Заинтриговали!
Давайте уж выкладывайте, не томите. 🙂

Ни каких интриг, сплошная проза:
1 оклеивать лопасть необходимо вдвоём.
2 температура воздуха в помещении - не ниже 20[ch186].
3 после укладки ткани на лобик под 90[ch186], необходимо сразу уложить остальные слои под 45[ch186], методом намотки с равномерным натяжением по всей поверхности лопасти.
4 слои ткани должны иметь достаточный перехлёст и замыкать собою комлевую и концевую части лопасти.
5 спессовать слои ткани при помощи вакуума
6 выдержать при температуре не ниже 60[ch186] до полной полимеризации связующего.
Вот ещё забыл: для удобства лопасть необходимо установить в
центрах. Если кратко, то вот так.

 

[ddn]

Спасибо за все пункты!
Мне в общем то всё это известно и я по мере возможности стараюсь придерживаться этого алгоритма,
но увы далеко не всегда это возможно в домашних условиях. За третий пункт отдельная благодарность,
я как раз ломал голову над тем, как удобнее выполнить наложение ткани под 45 градусов и мне эта технология
понравилась.

 

[niksann]

1 оклеивать лопасть необходимо вдвоём.
2 температура воздуха в помещении - не ниже 20[ch186].
3 после укладки ткани на лобик под 90[ch186], необходимо сразу уложить остальные слои под 45[ch186], методом намотки с равномерным натяжением по всей поверхности лопасти.
4 слои ткани должны иметь достаточный перехлёст и замыкать собою комлевую и концевую части лопасти.
5 спессовать слои ткани при помощи вакуума
6 выдержать при температуре не ниже 60[ch186] до полной полимеризации связующего.
Вот ещё забыл: для удобства лопасть необходимо установить в
центрах. Если кратко, то вот так.

Ну и здесь кое с чем можно не согласиться.
Однозначно, с чем согласен, это всю операцию оклейки лопасти надо проводить единовременно, а не делить на операции разнесенные во времени.
Касательно перехлеста, не согласен. Смотря какая ткань. Если у ткани доминирующая основа, то делать перехлест в слоях под 45 нет никакого смысла. Если и основа и уток не сильно отличаются прочностью, то по логике вроде и надо делать перехлест, но что тогда получится с такой поверхность? Это же не матрицы! Все вылезет наружу, и что потом? Шпаклевку килограммами класть, или сдирать практически слой ткани?

По поводу вакуума тоже согласен, но на крайняк можно аккуратно наложить полиэтиленовую пленку и с легким нажимом резиновым валиком (для раскатки обоев) прокатать все от носика на хвост, выгоняя из под нее пузырьки воздуха и лишнюю смолу. Но это надо тренироваться, есть свои пунктики.

Да, и нагревать до 60[sup]о[/sup] тоже не обязательно, просто больше уйдет времени на полимеризацию. Проверял на прочность и на твердую текучесть образцы отвержденной смолы, никакой разницы не заметил. Здесь больше зависит от самой применяемой смолы.

 

[aleksandr.v]

Добрый день всем! Я как то предлагал свою технологию, но как то все замолчали ее... Если допустим обернуть лопасть целиком в 2 - 3 слоя пропитанной смолой стеклоткани и растянуть за концы получившийся рулон до полимеризации смолы. По такой технологии делали мачты для яхт. Подвешивали на балконе 3-его этажа за один конец рулона, а ко второму привязывали груз. А пенопласт, в форме мачты, оставался внутри "кокона". Получался к тому же как бы предварительно напряженный корпус...

 

[niksann]

целиком в 2 - 3 слоя пропитанной смолой стеклоткани и растянуть за концы получившийся рулон до полимеризации 

А смысл в этом какой? Здесь задача, как можно плотнее уложить ламинат, выравнивать нити не обязательно. Если у вас между листами ткани плохая связь, то то что ткань была преднатянута изделие уже не спасет.
К тому же как вы будете растягивать ткань уложенную под 45[sup]о[/sup]? Она вытянется у вас за пределы лопасти еще на такую же длину.

 

[aleksandr.v]

Да если тянуть за концы рулона, он же сожмется. Плотно все слои прижмутся к самой лопасти, будет очень хорошая связь...

 

[niksann]

Да фиг знает? Может Вы и правы? Это надо пробовать. Опять же какая ткань! Например Т25 вообще в руки лучше не брать, она рассыпается буквально сама. Какой там тянуть!!! Единственное на что ее хватает - это раскатать аккуратно на полиэтилен-подложку, налить на нее горячей жидкой смолы, протянуть быстренько широким шпателем, пока смола не остыла, выждать пока все это тщательно пропитается (видно по изменяемому цвету), и только потом с ней можно что-то делать. Кроить, переносить, укладывать и т.д. Но как только снята подложка, то оторвать слой, как-то там переложить, уже не возможно, только в мусорницу.

У Дмитрия вроде какая-то другая ткань.
Почему -то уверен, что Дмитрий во всем разберется. Это видно по неистощимому терпению даже в конце строительства аппарата делать все взвешенно и обдуманно.  😎

 

[ddn]

Мои условия не позволяют завершить весь процесс оклейки единовременно, нравится это кому то, или нет. 🙂
На сегодня после оклейки и зачистки получилась примерно такая картина, как на эскизе.
Слой этот я наложил для надёжной фиксации всех дополнительных элементов и усиления лонжерона на разрыв.
Многие рекомендуют при склеивании реек в пакет прокладывать их слоем стеклоткани, но после подсчёта я рассудил
так, что все слои стеклоткани проложенные между рейками дают в итоге сечение не превышающее 4*4 мм и всерьёз
рассматривать их как метод упрочнения несерьёзно, а вот проблем для режущего инструмента они при обработке
прибавят существенно. По этому усилить лонжерон я решил снаружи. Смысл укладывать между рейками стеклоткань
есть только в том случае, если слои лонжерона расположены продольно, а не поперечно как у меня и их толщина не превышает 5-6 мм. в этом случае площадь её сечения уже вполне можно принимать в расчёт, как метод усиления.

 

[Shooter]

Дмитрий добрый вече.Подскажите пожалуйста какой технологией цементации деталей вы пользуетесь.

 

[ddn]

Я использую цементацию довольно редко, лишь там где необходима высокая поверхностная твёрдость 60-62 ед.
Понятно что в домашних условиях произвести эту операцию сложно, необходимы специальные печи где поддерживается
температура 900-950 градусов и создаётся специальная газовая среда, по этому пользуюсь услугами знакомых на
производстве, которые работают в цехах термообработки.
Там используют технологию газовой среды с добавлением аммиака, а после насыщения поверхностного слоя углеродом,
деталь закаливают. Весь процесс длится около 1,5-2 суток. Более подробную информацию по этому процессу можно без
труда найти в сети.

 

[ingar]

По этому усилить лонжерон я решил снаружи.

А Вы делали расчет удлинений от центробежной силы отдельно для дерева и стеклопластика? Если они не будут равны, то какой-то из материалов будет нести другой.
На счет укладки под 45 гр. Все хочу проверить, на сколько жесткость на кручение отличается от продольной укладки. Может там невелика разница и легче дополнительный слой ткани уложить. Лопасти все равно нетяжелые получаются. Также не вижу смысла всю лопасть под 45гр. обматывать. Жестким на кручение должен быть лонжерон, а хвост нет, чтобы не утягивать центр жесткости назад. К тому же с такой тонкой и кривой стенкой хвоста никакой особой устойчивости и жесткости не получится. А возни много.

 

[медработник]

Мои условия не позволяют завершить весь процесс оклейки единовременно, нравится это кому то, или нет.

Уважаемый Дмитрий, условия всё таки создать необходимо, от этого зависит качество. Может я лезу не в своё дело, но Вам дали советы с которыми я не могу согласится, поэтому ещё раз по-прядку:
    устанавливаем лопасть в центра так что бы она находилась в равновесии.
    нарезаем ткань необходимой длины для укладки под 90° и 45°. Если ширина рулона 1м. то распустите его пополам по 50см, так удобнее наматывать.
       готовим связующее, оно должно быть достаточно жидкой консистенции.
       укладываем ткань на лонжерон под 90° и подворачиваем выступающие концы на комле и законцовке лопасти с последующей пропиткой.
      сразу( чтобы пластик получился однородным ) уложить остальные слои под 45° с перехлёстом не менее 40мм( без перехлёста поперечные нити теряют смысл) так же подвернув выступающие концы. Что бы  в результате перехлёстов поверхность не получилась бугристой, необходимо применять более тонкие ткани, увеличив количество слоёв.
     далее вакуумирование. Этот способ  помогает выровнять поверхность, удалить лишнее связующее и воздух, а так же хорошо спрессовать слои.
     последним процессом является запекание, но т.к Вы применяете пенопласт, то желательно хотя бы хорошо прогреть вакуумируемую лопасть. Это необходимо не для ускорения полимеризации, а для более полного удаления воздуха.

Уважаемый Дмитрий, каждый пункт имеет ещё свои нюансы,но они доходят через руки и человек сумевший изготовить шкив на фрезерном станке, конечно справится и всё же я прошу Вас не пытаться сразу "попасть в десятку". Испортить такую красивую заготовку будет жалко, поэтому не торопитесь. Удачи Вам, терпения и толкового помошника. 
      

 

[ddn]

А Вы делали расчет удлинений от центробежной силы отдельно для дерева и стеклопластика?

Вопрос был бы справедлив, если я был первым использующим эту технологию, но так
делали ещё на заре вертолётостроения. А по вопросу укладки ткани под 45 градусов думаю, что
основной смысл не в повышении жёсткости на кручение, а увеличении жёсткости лопасти в плоскости вращения.
Слои ткани выполняют роль своеобразных диагональных связей, как в ферме.

 

[niksann]

Вам дали советы с которыми я не могу согласится

Спорить не буду, каждый высказал свое мнение, этого достаточно. Просто я тоже давно занимаюсь этими лопастями и небольшой ошибковый опыт имеется. Точнее, ошибковый как раз таки большой, а вот полезный маленький.  :-/ Знаю как трудно обрабатывается неправильно сделанная поверхность.

 

[Shooter]

Дмитрий,большое спасибо за ответ.

 

[ingar]

Вопрос был бы справедлив, если я был первым использующим эту технологию, но так делали ещё на заре вертолётостроения.

Там всего пара формул.

А по вопросу укладки ткани под 45 градусов думаю, что основной смысл не в повышении жёсткости на кручение, а увеличении жёсткости лопасти в плоскости вращения.Слои ткани выполняют роль своеобразных диагональных связей, как в ферме.
           

Как раз диагональные связи и увеличивают жесткость на кручение. Весь вопрос - на сколько? Стоит ли овчина выделки? Можно взять для опыта лист стеклотекстолита, вырезать из него круг и попробовать поскручивать под разными направлениями слоев. Сам, наверное, на днях попробую.
Вот что может дать косая укладка, так это меньшую сопротивляемость растяжению. Тогда оболочка будет легче растягиваться вместе с деревом. Будет более ровная нагрузка на разнородные материалы.

 

[niksann]

попробовать поскручивать под разными направлениями слоев. Сам, наверное, на днях попробую.

Попробуй... и удивишься на сколько сильно отличается. :🙂
Но это пластинка, а лопасть все-таки объемная. Я пробовал делать без слоев под 45*, жесткости на кручение вполне достаточно, а вот в плоскости вращения, как говорит Дмитрий, действительно есть проблемы. Нет, конечно она не гнется потом, уже готовая. Проблема вылазит во время производства. Лопасть может потянуть в сторону лонжерона, она как бы приобретает вид банана.  А перекрещивающиеся слои этому препятствуют. Как бы.

 

[ingar]

она как бы приобретает вид банана.

Ага, понял о чем. Банан - это брак либо конструкции, либо изготовления. Только жесткость лопасти на изгиб не нужна. Чем меньше, тем меньше нагрузки на тело лопасти и комель. Не зря там ГШ и ВШ ставят. На первых лопастях специально для уменьшения жесткости на изгиб и сохранения формы хвоста его делали из отдельных секций. Между секциями уплотнительные прокладки для устранения перетиканий.
Но для деревянной лопасти это правильное решение. Косая оболочка как чулок будет растягиваться вместе с деревом. Прямые нити этого сделать не дадут.