Приспособление состоит из:
1) двух щек из листовой стали, в которых обычным сверлом высверлены конусные лунки для шариков
2) центрирующего штифта (вырезан из стального болта)
3) шариков (из шарикоподшипника).
Диаметр шариков и их расстояние от центра зависит от размера завальцовываемого ШС. Они даны в ОСТе. Важно, чтобы лунки были одинаковой глубины. Этого можно добиться ограничив перемещение патрона сверлильного станка до определенного расстояния.
Отверстие под ШС высверливаю на 0,2 мм меньше требуемого, после чего довожу разверткой до такого размера, когда ШС "просится" в отверстие, но еще не проталкивается от руки. Это, конечно, не есть хорошо - размер должен иметь определенные отклонения, но мне не удалось пока найти развертку именно под требуемую посадку. Затем разогреваю узел до температуры 100-120 град и легкими постукиваниями вставляю ШС в отверстие. Закатку произвожу в обычных тисках, собрав весь пакет: щека с шариками, узел, вторая щека с шариками и штифт, предварительно смазав все ЦИАТИМом. Штифт сделан несколько короче размера пакета после завальцовки, чтобы не мешать процессу. После лекгой фиксации в тисках замеряю толщину пакета для того, чтобы потом отсчитывать глубину завльцовки (она тоже определяется по ОСТу. Проворачиваю узел несколко раз на максимально возможный угол, после чего еще очень немного поджимаю тиски. И так несколько проходов до тех пор, пока толщина пакета не станет меньше исходного на величину 2Н (Н-глубина канавки).
Хочу обратить внимание, что материал щек изнашивается от применения к применению, т.к. шарики изменяют форму конусной лунки. Поэтому желательно почаще контролировать параллельность щек в пакете и одинаковую глубину лунок. В идеале лунки должны быть сферической формы, но в моих условиях осуществить это сложно, да и не нужно, т.к. узлов мало и ресурса приспособления вполне хватило.