Идея/вопрос по созданию "токарных" деталей без доступа к токарному станку

Откуда
-
Товарищи, нужна консультация по моей очередной "гениальной" идее.

В общем, возникла нужда изготовить шкив ременного редуктора. Но доступа к токарному станку нет + нет денег, если заказывать такое токарю.
Однако, есть возможность "на стороне" заказать лазерную резку листового металла, что выходит относительно дешево.

И тут у меня возникла мысль -а не попробовать ли собрать шкив, послойно сваривая нарезанные листы?

Шаг первый - рисуем нечетный слой. Внешний диаметр, внутренний диаметр, шпонка и отверстия для сварки:

1.JPG


Шаг второй - делаем четный слой, но отверстия под сварку смещаем так, чтобы они не были совмещены с нижними отверстиями, а "упирались в металл":
2.JPG



Шаг 3-й - стягиваем слои струбцинами и через отверстия свариваем два слоя вместе. Наплывы после сварки зачищаем до ровной поверхности.

Шаг 4-й - чередуем нечетные и четные слои и набираем нужную длину шкива:

3.JPG


Металл - 3мм. При 5мм, как мне кажется, уже будет слишком сильно проявляться "конусность" из-за расфокусировки лазерного луча.

Если надо - рисуем зубчики и режем шкив под зубчатый ремень. Если надо под поликлиновый - делаем листы по форме ремня и у отдельных листов точим кромку под нужный угол - зажимаем в дрель и точим напильником.

В общем, жду критики.
 
При изготовлении ременного редуктора без токарно-фрезерных работ не обойтись никак. Лазерная резка не даст точности ни под канавки ремней, ни под подшипники. Смысл набирать и сваривать из пластин, когда все равно потом на токарный станок ставить? А вал редуктора -тоже их пластин собирать планируете?
 
При изготовлении ременного редуктора без токарно-фрезерных работ не обойтись никак. Лазерная резка не даст точности ни под канавки ремней, ни под подшипники. Смысл набирать и сваривать из пластин, когда все равно потом на токарный станок ставить? А вал редуктора -тоже их пластин собирать планируете?
Не, вал на Озоне присмотрел.
 
хз....скорее всего будет работать, но я бы проклепал готовое изделие, я с заклепкам как то с большим доверием отношусь , чем к сварочному шву)
 
хз....скорее всего будет работать, но я бы проклепал готовое изделие, я с заклепкам как то с большим доверием отношусь , чем к сварочному шву)
Я тут ещё подумал, что помимо сварки можно дополнительно ещё всю толщину стянуть покрепче болтами с гайками. А чтобы не открутилось - гайки аккуратно. прихватить сваркой.

Ну и чтобы совсем было прочно - можно перед сваркой оловом залудить листы. А после сварки прогреть аккуратно шкив на электрической плитке (газовая плита даст слишком высокую температуру). Тогда олово спаяет листы по всей поверхности.
UPD Прогревать лучше паяльным феном, использовав в качестве теплоизоляции банку от кофе. И для совсем уж точного контроля температуру всунуть термопару с мультиметром.

Правда, мой внутренний перфекционист подсказывает, что нужно чтобы плотность металла листа и металла шпонки не отличалась сильно - чтобы расколбаса не было. Хотяяяя...Там радиус вращения шпонки как бы не очень большой, так что и центробежная сила не должна быть слишком большой.
 
Последнее редактирование:
Похоже на то что вы троллите местных троллей.
И это вы ещё соседнюю ветку не читали - я там вообще собрался делать анемометр для замера воздушной скорости - на основе микроконтроллера и ультразвуковых излучателей. (И выводить всё это на самодельные голографические очки с линзой Френеля и OLED-дисплеем).
 
Я тут ещё подумал, что помимо сварки можно дополнительно ещё всю толщину стянуть покрепче болтами с гайками. А чтобы не открутилось - гайки аккуратно. прихватить сваркой.

Ну и чтобы совсем было прочно - можно перед сваркой оловом залудить листы. А после сварки прогреть аккуратно шкив на электрической плитке (газовая плита даст слишком высокую температуру). Тогда олово спаяет листы по всей поверхности.
UPD Прогревать лучше паяльным феном, использовав в качестве теплоизоляции банку от кофе. И для совсем уж точного контроля температуру всунуть термопару с мультиметром.

Правда, мой внутренний перфекционист подсказывает, что нужно чтобы плотность металла листа и металла шпонки не отличалась сильно - чтобы расколбаса не было. Хотяяяя...Там радиус вращения шпонки как бы не очень большой, так что и центробежная сила не должна быть слишком большой.
мне кажется что все эти процедуры куда дороже токарки обойдутся )
 
хорошенько обработать поверхност пескоструем или наждачкой, склеить все эпоксидкой с пластификатором и заклепать.
 
мне кажется что все эти процедуры куда дороже токарки обойдутся )
Как раз таки нет! На работе для работы заказывали несколько осей небольших (оси уличных тренажеров) - отдали 19К рублёв. А на лазере это будет стоить в районе 3000 + 2 билета на электричку округленно по 700.

Сварка у меня уже есть (недавно купил с порошковой проволокой безгазовой). Паяльный фен есть. Мультиметр с термопарой тоже есть.
 
хорошенько обработать поверхност пескоструем или наждачкой, склеить все эпоксидкой с пластификатором и заклепать.
С этим, увы, не умею работать пока. Так приходится колхозить из того, что дешевле и с чем умею работать.
 
Моё видение минимальных требований к шкивам для редукторов моторов в авиационном применении:

- Ведущий шкив для передачи мощности до 1 л.с. можно делать из твёрдого дерева...

- Шкив для передачи мощности от 1 до 3 л.с - из твёрдого пластика...

- Шкив для передачи мощности от 3 до 7 л.с. - из литейного алюминия...

- Шкив для передачи мощности от 7 до 15 л.с - допустимо делать из твёрдого алюминия ( Д16Т)...

- Шкив для передачи мощности от 15 до 30 л.с - из твёрдого алюминия с твёрдым анодным покрытием...

- Шкив для передачи мощности от 30 до 50 л.с - из подкаленного титана или чугуна...

Здесь, ниже, есть тема про редуктор. Рекомендую...👇
 
Моё видение минимальных требований к шкивам для редукторов моторов в авиационном применении:

- Ведущий шкив для передачи мощности до 1 л.с. можно делать из твёрдого дерева...

- Шкив для передачи мощности от 1 до 3 л.с - из твёрдого пластика...

- Шкив для передачи мощности от 3 до 7 л.с. - из литейного алюминия...

- Шкив для передачи мощности от 7 до 15 л.с - допустимо делать из твёрдого алюминия ( Д16Т)...

- Шкив для передачи мощности от 15 до 30 л.с - из твёрдого алюминия с твёрдым анодным покрытием...

- Шкив для передачи мощности от 30 до 50 л.с - из подкаленного титана или чугуна...

Здесь, ниже, есть тема про редуктор. Рекомендую...👇
Ну, у меня как раз диапазон 20-30 л.с.
Если не сложно, можно меня пнуть в направлении этой темы? А то йа тут относительно недавно и не совсем понял, как работает поиск - у меня он почему-то выдает поиск внутри сообщений, а не поиск по самим темам.
 
Не, вал на Озоне присмотрел.
Так вы на том валу, что-то крутить собираетесь или еще куда засунуть? Тут ссыкотно маховик с зубчатым зацеплением стартера на гидроабразиве вырезать с зазором 0,2 мм в зацеплении по эвольвенте...
 
Парни, хорош народ веселить! Вы такой шкиф ни на вал нормально не насадите ни отбалансировать не сможетею Зато ремни он рвать будет не хуже бензопилы!!!
Почему не насадим?
Балансировку попробую просчитать на следующей неделе - на работе поставлю SolidWorks на компухтер и там посчитаю центробежную силу. Не помню, считает ли такое Autodesk Inventor, который уже стоит.
 
Так вы на том валу, что-то крутить собираетесь или еще куда засунуть? Тут ссыкотно маховик с зубчатым зацеплением стартера на гидроабразиве вырезать с зазором 0,2 мм в зацеплении по эвольвенте...
Ведущий шкив насаживается на вал двигателя со шпонкой.
Винт висит на валу с Озона. Сам вал закреплен в подшипниках с обоих концов (ибо длинный выходит, зараза). На нем висит ведомый шкив.
 
Назад
Вверх