erisky
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- г.Оренбург
Вам уже сказали-это характеристики калки Д16. Подержать при 480-495 градусах минут 10-15, а после очень быстро охладить. Минут 15-30 у вас будет на гибку.
Д-16т рессора как загнуть?
А из чего делали-то - из дерьма,вторичного алюминия ,АМГ или еще чего:насчет дюраля,тем более Д16Т разве что брюнет с базара сказал:"Слюшяй,уважаемый - это самий прочний дурал,твордий как альмаз".В этой ветке я хвастался как гнул дюралевую рессору на СТОЛ 701,на холодную,без трещин,радовался как ребенок,это все ЛАЖА...Вчера делал пробежку на аэродроме ,мой самоль разехался как корова на льду,рессора согнулась и вдоль и поперек,это только пробежка.Есть у кого положительный результат,может что не правильно сделал..?:'(
Если бы после пробежек рессора поломалась,или хотя бы пошла трещинами - был бы предмет разговора:а так - простое разгильдяйство,выраженное в изготовлении особо ответственного узла из неизвестного материала с неведомыми свойствами;твердый дюраль от гибки,как известно,не размягчается.
- Откуда
- Саратовская обл.
Дюралюминий обладает способностью изменять свои механические качества в зависимости от теплового режима обработки.
Закаливание дюралюминия, или, как иначе называют, "облагораживание", применяется для повышения его прочности. Процесс закалки состоит в нагреве до температуры 500-510° С, выдержка в нагретом состоянии, причем время выдержки зависит от толщины материала, и охлаждении в воде.
Таблица "Время выдержки дюралюминия при закалке" Толщина материала, мм 0,5 0,8 1.0 1,5 2 2,5 3,0
Время выдержки при нагреве дюралюминия, мин 5 10 15 22 30 35 40
Закалка дюралюминия отличается от закалки стали тем, что сталь повышает свою твердость немедленно, а дюралюминий постепенно, в течение трех-четырех дней при комнатной температуре. Этот процесс нарастания твердости носит название старения и обозначается буквой Т. Соответственно Т1 обозначает систему термообработки в течение 8-10 ч при 160° С, а Т2 систему термообработки в течение 10 ч при 120° С (в последнем случае материал более коррозиеустойчив).
Сразу после закалки дюралюминий становится пластичным, легко гнется и хорошо поддается выколотке. С течением времени он увеличивает свою твердость, но теряет пластичность и не выдерживает даже двукратных перегибов.
Отжиг дюралюминия придает ему постоянную пластичность. Отжиг состоит в нагревании до температуры 360° С, выдержке при этой температуре и охлаждении в воде или на воздухе. После отжига дюралюминий становится мягким, может выдерживать глубокие выколотки и давление. Прочность отожженного дюралюминия почти вдвое ниже, чем закаленного.
Для приблизительного определения температуры нагрева существует два способа. По первому способу при отжиге водят деревянной лучинкой по нагретой поверхности металла. При достижении температуры отжига лучинка начинает обугливаться и оставляет темный след. По второму способу поверхность металла смазывают тонким слоем минерального масла и постепенно нагревают. При температуре, близкой к 300° С, масло потемнеет, а при дальнейшем повышении температуры отжига постепенно исчезает.http://fi-com.ru/technics/metals_to.php
Закаливание дюралюминия, или, как иначе называют, "облагораживание", применяется для повышения его прочности. Процесс закалки состоит в нагреве до температуры 500-510° С, выдержка в нагретом состоянии, причем время выдержки зависит от толщины материала, и охлаждении в воде.
Таблица "Время выдержки дюралюминия при закалке" Толщина материала, мм 0,5 0,8 1.0 1,5 2 2,5 3,0
Время выдержки при нагреве дюралюминия, мин 5 10 15 22 30 35 40
Закалка дюралюминия отличается от закалки стали тем, что сталь повышает свою твердость немедленно, а дюралюминий постепенно, в течение трех-четырех дней при комнатной температуре. Этот процесс нарастания твердости носит название старения и обозначается буквой Т. Соответственно Т1 обозначает систему термообработки в течение 8-10 ч при 160° С, а Т2 систему термообработки в течение 10 ч при 120° С (в последнем случае материал более коррозиеустойчив).
Сразу после закалки дюралюминий становится пластичным, легко гнется и хорошо поддается выколотке. С течением времени он увеличивает свою твердость, но теряет пластичность и не выдерживает даже двукратных перегибов.
Отжиг дюралюминия придает ему постоянную пластичность. Отжиг состоит в нагревании до температуры 360° С, выдержке при этой температуре и охлаждении в воде или на воздухе. После отжига дюралюминий становится мягким, может выдерживать глубокие выколотки и давление. Прочность отожженного дюралюминия почти вдвое ниже, чем закаленного.
Для приблизительного определения температуры нагрева существует два способа. По первому способу при отжиге водят деревянной лучинкой по нагретой поверхности металла. При достижении температуры отжига лучинка начинает обугливаться и оставляет темный след. По второму способу поверхность металла смазывают тонким слоем минерального масла и постепенно нагревают. При температуре, близкой к 300° С, масло потемнеет, а при дальнейшем повышении температуры отжига постепенно исчезает.http://fi-com.ru/technics/metals_to.php
KCB
Я люблю самолеты!
- Откуда
- Новосибирск
Термическая обработка дюралюминия состоит из двух этапов. Сначала его нагревают выше линии предельной растворимости (обычно приблизительно до 500 C). При этой температуре его структура представляет собой гомогенный твердый раствор меди в алюминии. Путем закалки, т.е. быстрого охлаждения в воде, эту структуру фиксируют при комнатной температуре. При этом раствор получается пересыщенным. В этом состоянии, т.е. в состоянии закалки, дюралюминий очень мягок и пластичен.
Структура закаленного дюралюминия имеет малую стабильность и даже при комнатной температуре в ней самопроизвольно происходят изменения. Эти изменения сводятся к тому, что атомы избыточной меди группируются в растворе, располагаясь в порядке, близком к характерному для кристаллов химического соединения CuAl. Химическое соединение еще не образуется и тем более не отделяется от твердого раствора, но за счет неравномерности распределения атомов в кристаллической решетке твердого раствора в ней возникают искажения, которые приводят к значительному повышению твердости и прочности с одновременным снижением пластичности сплава. Процесс изменения структуры закаленного сплава при комнатной температуре носит название естественного старения.
Естественное старение особенно интенсивно происходит в течение первых нескольких часов, полностью же завершается, придавая сплаву максимальную для него прочность, через 4-6 суток. Если же сплав подогреть до 100-150 C, то произойдет искусственное старение. В этом случае процесс совершается быстро, но упрочнение происходит меньшее. Объясняется это тем, что при более высокой температуре диффузионные перемещения атомов меди осуществляются более легко, поэтому происходит завершенное образование фазы CuAl и выделение ее из твердого раствора. Упрочняющее же действие полученной фазы оказывается меньшим, чем действие искаженности решетки твердого раствора, возникающей при естественном старении.
Сравнение результатов старения дюралюминия при различной температуре показывает, что максимальное упрочнение обеспечивается при естественном старении в течении четырех дней.
Структура закаленного дюралюминия имеет малую стабильность и даже при комнатной температуре в ней самопроизвольно происходят изменения. Эти изменения сводятся к тому, что атомы избыточной меди группируются в растворе, располагаясь в порядке, близком к характерному для кристаллов химического соединения CuAl. Химическое соединение еще не образуется и тем более не отделяется от твердого раствора, но за счет неравномерности распределения атомов в кристаллической решетке твердого раствора в ней возникают искажения, которые приводят к значительному повышению твердости и прочности с одновременным снижением пластичности сплава. Процесс изменения структуры закаленного сплава при комнатной температуре носит название естественного старения.
Естественное старение особенно интенсивно происходит в течение первых нескольких часов, полностью же завершается, придавая сплаву максимальную для него прочность, через 4-6 суток. Если же сплав подогреть до 100-150 C, то произойдет искусственное старение. В этом случае процесс совершается быстро, но упрочнение происходит меньшее. Объясняется это тем, что при более высокой температуре диффузионные перемещения атомов меди осуществляются более легко, поэтому происходит завершенное образование фазы CuAl и выделение ее из твердого раствора. Упрочняющее же действие полученной фазы оказывается меньшим, чем действие искаженности решетки твердого раствора, возникающей при естественном старении.
Сравнение результатов старения дюралюминия при различной температуре показывает, что максимальное упрочнение обеспечивается при естественном старении в течении четырех дней.
Из легкого, хоть и АМГ
Если ваши размеры я правильно понял , прилагаемой силы на холодную гибку - понадобится не менее 15 тонн.
Лить колесные диски лучше всего из МЛ-5;точить - из чего угодно.
Ну , и 15 тонн - не сила;но мои прикидки дают меньшую силу.
А при чем здесь 15 тонн.Я как просчитываю.-Если масса с-та 1000кг,на одну рессору(ну или ее половину) распределяется 500кг,плечо рессоры 60см.На прессе-ширина внутренних краев матрицы (у меня) 20см,следовательно плечо момента изгиба заготовки-10см.Отсюда следует-что если заготовка начала гнуться при силе давления пресса 3тонны,значить рессора согнется как только вы попытаетесь сесть в свой аппарат.При 6-кратной перегрузке-гибка заготовки должна начаться после 18тонн. Если меньше,то, или нам подсунули левый металл,либо сечение рессоры надо увеличивать.-Элементарная механника.Если в чем-то не прав-поправьте.Спасибо за внимание.
А обязательно иметь именно 200 мм(сантиметры приберегите для пошивочного ателье - ОК?)?
И шестикратная эксплуатационная перегрузка,безусловно,обязательна для самолета с эксплуатационной перегрузкой 3.8g? Типа пассажиры все всмятку,а галоши - как новенькие?
Действительно - механика элементарна,даже,возможно,слишком.Не стОит благодарности - местами даже забавно.
В данном случае-по поводу ателье,мы с тобой одинаково грамотно написали.Момент вообще-то выражается в метрах,а не миллиметрах и сантиметрах.Да и рессору для этого ставят,чтобы пассажиры не всмятку.Спасибо за консультацию по дискам.С уважением Сергей.
Хотел предупредить об ошибках , если ваши размеры 12тонным домкратом согнете, значит метал не тот! , мягкий. Будет как у SLAV72. Для 701 рессора с его размерами - 6тонн.
Не-а,в любом прочностном расчете исходят из момента в кГмм,сигма - в кГ/мм^2;момент сопротивления - в мм^3 и момент инерции - мм^4.При этом не надо вводить коэффициентов,которые всегда путают и забывают вставить.Метры же используют в аэродинамических расчетов,где все идет от скорости в м/с.
Про домкрат согласен.Я уже попробовал согнуть треугольный отход-в месте гиба получилось не 300,а всего 260 и то,100 тонный пресс судя по реву работал чуть ли не на пределе.Специально не обрабатывал кромку и вроде не лопнуло.Зато за качество материала теперь не переживаю.Можно везти заготовку на гибку.
Самое сложное при гибке поймать нужный угол.Что я сделал.-Изготовил шаблоны нужных мне углов 43 и 53 град.С помощью прокладок между матрицей и заготовкой (пробной из отхода)добился прогиба на нужный угол и запомнил их толщину для каждого угла.Рессору уже гнул с соответствующими прокладками с первого раза.Углы загибов получились абсолютно одинаковы.Ну и высота левой правой половинки на удивление оказалась одинаковой до мм-465мм.Всем удачи в нашем нелегком труде.