- Откуда
- Одесса, Украина
Я у себя на стенде тянул стеклопластик кустарного изготовления: 2 слоя ткани под 45[sup]о[/sup] каждый, полоска шириной 60мм и толщиной 0,2мм порвалась под нагрузкой 500 кг, точность измерения в пределах 3%
опытные помогите новичку!!!!
http://www.ekolot.pl/en/offer/jk-05l-junior1/descryption.html
-тяжелее \290кг\ но выполнен в ПАРАБИМ/3D\
технологии=проще не придумаешь!
http://www.parabeam.nl/
V
vld5
Да ,сразу видно ,что стекло а не уголь и тяжелее и похуже. А с парабимом-3Д надо посмотреть через полгода ,год когда воды наберет вовнутрь. 😀
Ага, и после NN-го количества знакопеременных нагружений — на состояние межобшивочных волокон етого материала...
Какая ткань и смола?
- Откуда
- Одесса, Украина
Вот этого я не знаю, мне принесли уже сделанный образец на испытания. Принёс участник форума "Liman"
Справочник по композиционным материалам: В 2-х кн.
Под ред. Дж. Любина; Пер. с англ. А. Б. Геллера, М. М. Гельмонта; Под ред. Б. Э. Геллера. —М.: Машиностроение, 1988. — 448 с: ил.
ISBN 5-217-00225-5
ИМХО Подробнее чем там ничего не встречал. Легко ищется в ослике.
Занятный вопрос тут подняли.... Про обшивку крыла - которая типа - чем тоньше и легче - тем лучше....
А я вспомнил историю - которая недурно выглядела бы в качестве анегдота.... Если бы правдой не была....
Построил один человек неплохой самолёт. С очень тонкой обшивкой крыла. Пластиковой. А потом как на грех - пошол дождь. С градом. Побило - капустную рассаду и крыло у самолёта..... Других повреждений в окрестностях аэродрома не наблюдалось. Даже тряпошная обшивка на АН - 2 - не пострадала.
Представляете - сколько пустопорожней работы - из за необходимости ремонта самолёта произошло ?
А теперь - когда мои друзья склепали руль от зодиака и сравнили по весу с копозитным - примерно такимже - оказалось что композитное изделие - заметно тяжелее и геморойнее в производстве... Вот незадача....
Теперь есть идея выкинуть композитные плоскости и склепать алюминиевые - по технологии Зодиака. Должно получиться - легче и лучше. Похоже - в былые времена - композиты клеили - часто по простой причине - раньше алюминий купить было практически невозможно......
А я вспомнил историю - которая недурно выглядела бы в качестве анегдота.... Если бы правдой не была....
Построил один человек неплохой самолёт. С очень тонкой обшивкой крыла. Пластиковой. А потом как на грех - пошол дождь. С градом. Побило - капустную рассаду и крыло у самолёта..... Других повреждений в окрестностях аэродрома не наблюдалось. Даже тряпошная обшивка на АН - 2 - не пострадала.
Представляете - сколько пустопорожней работы - из за необходимости ремонта самолёта произошло ?
А теперь - когда мои друзья склепали руль от зодиака и сравнили по весу с копозитным - примерно такимже - оказалось что композитное изделие - заметно тяжелее и геморойнее в производстве... Вот незадача....
Теперь есть идея выкинуть композитные плоскости и склепать алюминиевые - по технологии Зодиака. Должно получиться - легче и лучше. Похоже - в былые времена - композиты клеили - часто по простой причине - раньше алюминий купить было практически невозможно......
Усенко Владимир
Я люблю строить самолеты!
Уж больно интересная стеклоткань!!! Скорее что то другое, имею ввиду материал
Vane4ka
Я построил самолет!
- Откуда
- Киев, Украина
Какую шпаклевку использовать для стеклопластика?
Ceрёга
Щас подкрутим немного и полетим дальше...
- Откуда
- Зеленоград
Композит для наших погодных условий не годится! Патамушта набирает воду и в лучшем случае вздувается, а в худшем...ТРЕСКАЕТСЯ и Ломается! И если пепелац будет жить под открытым небом, через три-четыре года труха и как следствие трагедия. На собственном горьком опыте знаю, господа авиаторы. Только что консоли из ремонта приволок, а всего-то и трёх лет нет!!! Так что собираю теперь RV цельноклёпанный. Правда есть там капот пластиковый, вот думаю может тоже склепать... :-?
[quote author= link=1258982039/16#16 date=1260512461]1. Карбон это дорогие понты, которые дают незначительное уменьшение массы и серьезное удорожание конструкции, на Extra(пилотажный самолет неограниченого класса) деревянный лонжерон например, по мимо этого как и метал боится трещен и сильно теряет в прочности при ударе. Самый простой вариант стеклопластик из ткани Т-25, на сжатие 20кг/мм^2 на растяжение 40кг/мм^2, при длине консоли 3м и толщине 0.15м и массе 250кг для непилотажного самолета (n=4;-2, k=1.5, k2=1.25)
M1=250/2*(4*1.5*1.25)*3=2812.5кг*м при положит. пер.
M2=250/2*(2*1.5*1.25)*3=1406.25кг*м при отр. перегр.
Силы в поясах
P1=2812.5/0.15=18750кг при пол. перегр.
P2=1406.25/0.15=9375кг при отр. перегр.
площади поясов
При положительной перегрузке
S1верх=18750/20=937,5мм^2 площадь верхнего пояса
S1низ=18750/40=468,75мм^2 площадь нижнего пояса [/quote]
[quote author= link=1258982039/16#16 date=1260512461]1. Карбон это дорогие понты, которые дают незначительное уменьшение массы и серьезное удорожание конструкции, на Extra(пилотажный самолет неограниченого класса) деревянный лонжерон например, по мимо этого как и метал боится трещен и сильно теряет в прочности при ударе. Самый простой вариант стеклопластик из ткани Т-25, на сжатие 20кг/мм^2 на растяжение 40кг/мм^2, при длине консоли 3м и толщине 0.15м и массе 250кг для непилотажного самолета (n=4;-2, k=1.5, k2=1.25)
M1=250/2*(4*1.5*1.25)*3=2812.5кг*м при положит. пер.
M2=250/2*(2*1.5*1.25)*3=1406.25кг*м при отр. перегр.
Силы в поясах
P1=2812.5/0.15=18750кг при пол. перегр.
P2=1406.25/0.15=9375кг при отр. перегр.
площади поясов
При положительной перегрузке
S1верх=18750/20=937,5мм^2 площадь верхнего пояса
S1низ=18750/40=468,75мм^2 площадь нижнего пояса
При отрицательной перегрузке
S2верх=9375/40=234,3мм^2 площадь верхнего пояса
S2низ=9375/20=468,75мм^2 площадь нижнего пояса
выбираем максимальные значения поясов
Sверхн=937,5мм^2
Sниз=468,75мм^2 [/quote]
Что то вы не так считаете Батенька. В ДВА раза перятяжелили лонжерон.
Имеем при длине консоли 3м и толщине 0.15м и массе 250кг для непилотажного самолета (n=4;-2, k=1.5, k2=1.25)
( Вообще то далее вы неправильно считали И ЕЩЕ ПОТОМУ что высота лонжерона берется не "от и до", а между центрами тяжести полок и будет меньше 0,15 м. Да и от 250 кг отнимают массу крыла . Ну да ладно, пусть вводные будут как у вас, все равно вы ошиблись в ДВА раза)
Итак считаем:
Определям погонную нагрузку на крыло:
q=( G взл*n*k*k2)/Lкр
250*4*1,5*1,25/6=312.5 кг/м2
Определяем изгибающий момент в сечениях:
Мизг=(q*L2)/2 ( L2 это требуемое плечо в квадрате)
(312,5*9)/2=1406.25кГм
Определяем сечение полок лонжеронов
S=Мизг/Н
1406,25/0.15=9375мм ( ПрИ ПОЛОЖИТЕЛЬНОЙ НАГРУЗКЕ)
Далее 9375/20=468.75 мм2 сечение верхней полки!
А у вас 937,5мм2.
Нижняя соответсвенно в два раза меньше234,375мм2. А у вас 468,75мм2.
Ваш лонжерон перетяжелен в ДВА раза по сроавнению с заданными условиями прочности.
M1=250/2*(4*1.5*1.25)*3=2812.5кг*м при положит. пер.
M2=250/2*(2*1.5*1.25)*3=1406.25кг*м при отр. перегр.
Силы в поясах
P1=2812.5/0.15=18750кг при пол. перегр.
P2=1406.25/0.15=9375кг при отр. перегр.
площади поясов
При положительной перегрузке
S1верх=18750/20=937,5мм^2 площадь верхнего пояса
S1низ=18750/40=468,75мм^2 площадь нижнего пояса [/quote]
[quote author= link=1258982039/16#16 date=1260512461]1. Карбон это дорогие понты, которые дают незначительное уменьшение массы и серьезное удорожание конструкции, на Extra(пилотажный самолет неограниченого класса) деревянный лонжерон например, по мимо этого как и метал боится трещен и сильно теряет в прочности при ударе. Самый простой вариант стеклопластик из ткани Т-25, на сжатие 20кг/мм^2 на растяжение 40кг/мм^2, при длине консоли 3м и толщине 0.15м и массе 250кг для непилотажного самолета (n=4;-2, k=1.5, k2=1.25)
M1=250/2*(4*1.5*1.25)*3=2812.5кг*м при положит. пер.
M2=250/2*(2*1.5*1.25)*3=1406.25кг*м при отр. перегр.
Силы в поясах
P1=2812.5/0.15=18750кг при пол. перегр.
P2=1406.25/0.15=9375кг при отр. перегр.
площади поясов
При положительной перегрузке
S1верх=18750/20=937,5мм^2 площадь верхнего пояса
S1низ=18750/40=468,75мм^2 площадь нижнего пояса
При отрицательной перегрузке
S2верх=9375/40=234,3мм^2 площадь верхнего пояса
S2низ=9375/20=468,75мм^2 площадь нижнего пояса
выбираем максимальные значения поясов
Sверхн=937,5мм^2
Sниз=468,75мм^2 [/quote]
Что то вы не так считаете Батенька. В ДВА раза перятяжелили лонжерон.
Имеем при длине консоли 3м и толщине 0.15м и массе 250кг для непилотажного самолета (n=4;-2, k=1.5, k2=1.25)
( Вообще то далее вы неправильно считали И ЕЩЕ ПОТОМУ что высота лонжерона берется не "от и до", а между центрами тяжести полок и будет меньше 0,15 м. Да и от 250 кг отнимают массу крыла . Ну да ладно, пусть вводные будут как у вас, все равно вы ошиблись в ДВА раза)
Итак считаем:
Определям погонную нагрузку на крыло:
q=( G взл*n*k*k2)/Lкр
250*4*1,5*1,25/6=312.5 кг/м2
Определяем изгибающий момент в сечениях:
Мизг=(q*L2)/2 ( L2 это требуемое плечо в квадрате)
(312,5*9)/2=1406.25кГм
Определяем сечение полок лонжеронов
S=Мизг/Н
1406,25/0.15=9375мм ( ПрИ ПОЛОЖИТЕЛЬНОЙ НАГРУЗКЕ)
Далее 9375/20=468.75 мм2 сечение верхней полки!
А у вас 937,5мм2.
Нижняя соответсвенно в два раза меньше234,375мм2. А у вас 468,75мм2.
Ваш лонжерон перетяжелен в ДВА раза по сроавнению с заданными условиями прочности.
не, про метод с потерей болвана я внимательно читал на этом форуме. Я имел в виду несколько иное:
1. на болван наносим разделительный слой
2. оклеиваем 1-м слоем стеклоткани, после отверждения разрезаем то что получилось пополам вдоль либо сразу формируем стык при оклейке еще
3. снимаем с болвана, соединяем и оклеиваем 2-м слоем
вот вроде и все
что думаете?
Иногда делают. Только поверхность матрицы - это не только некое подобие формы, но и как правило поверхность очень хорошего качества. И точно такое же качество получается на изделии. Как болван не оклеивай, все равно вся изнанка останется на лице. А это значит, что в итоге в несколько раз больше времени уйдет на обработку КАЖДОГО изделия.
А теперь встречный вопрос: А ЗАЧЕМ оно нужно? 🙂
точно!! вот в чем подвох! как я сам не додумался(((
спасибо за науку
все просто -есть болван, нужно как можно дешевле получить одно изделие и сохранить болван.
Дмитрий Шаповалов (Velocity)
Хвост в самолете лишняя деталь!
- Откуда
- Москва
При изготовлении композитной детали прежде всего ориентируются на видимую впоследствии поверхность готовой детали. Если готовая деталь вогнутая, делают по болвану, если выпуклая, по матрице. При финишной отделке гладкой поверхности нет необходимости в накладке большого количества шпаклевки и при правильном подходе можно обойтись порозаполнителем (опционально), грунтовкой и финишной краской. Таким образом финальный вес конструкции будет минимален.
Vane4ka
Я построил самолет!
- Откуда
- Киев, Украина
Эпоксидные смолы выпускаются в жидком и твердом состоянии. Они термопластичны, но под влиянием различных отвердителей превращаются в неплавкие полимеры, которые находят широкое применение в промышленности как материал для склейки, герметизатор и пр. Процесс отверждения этих смол может происходить в широком температурном интервале от нормальной комнатной температуры до 200? С и выше. При отверждении смолы не выделяют летучих побочных продуктов и обладают весьма малой усадкой.
Отверженные смолы обладают высокой механической прочностью, хорошими электроизолирующими свойствами, высокой адгезией к металлам, стеклу, керамике и другим материалам, довольно высокой химической стойкостью против кислот, щелочей, воды, бензина и других органических растворители (растворяются ацетоном).
Эпоксидная смола ЭД-6 (ЭД-20), Э-40 или ЭД-5 (ЭД-16)-основной связующий материал пасты. Свойства отверженных смол приведены в табл.
При холодном отверждении механические и другие свойства эпоксидных смол снижаются. Длительное воздействие пара снижает прочность сцепления эпоксидных смол с металлом.
Пластификатор - дибутилфталат и полиэфиры улучшают пластичность композиции, снижают хрупкость паст и повышают ударную вязкость и прочность на изгиб и отдир.
Оптимальное количество вводимого пластификатора 10-20% от веса смолы.
Наполнители увеличивают объем, повышают теплостойкость, механическую прочность, снижают усадку пасты и приближают коэффициент термического расширения пасты к коэффициенту металлов. В качестве наполнителей могут применяться тонкоизмельченные графит, асбест, маршалит, окись алюминия, серно-кислый барий, слюдяная пыль, алюминиевая пудра, а для повышенной прочности - кварцевый песок, фарфоровая мука, титановые белила, железный порошок,
Отвердитель - ангидриды и амины - ускоряет реакцию соединения пас?ты с основным материалом. Ангидриды применяют при горячем отверждении, а амины - при холодном. Смола, отверженная ангидридами, имеет более повышенную прочность, чем аминами. К холодным отвердителям относятся полиэтиленполиамин, гексометилендиамин, а к горячим - малеиновый и фталевый ангидриды.
Отвердители в эпоксидную пасту следует вводить в строго определенном количестве. Отклонение от правильной дозировки, особенно аминов, ведет к ухудшению отвержденных паст.
Пасты холодного отверждения готовятся по рецептам, указанным в табл.
Рецептура паст может быть изменена в зависимости от значения и условий применения с учетом свойств составляющих компонентов.
Приготовление эпоксидной пасты
производится в лабораторных условиях в следующем порядке: смолу предварительно нагревают до 60-80? С и затем вводят дибутилфталат, смешивая его со смолой. В полученную смесь вводят наполнитель, перемешивая его в течение 5 мин., а затем смесь охлаждают до комнатной температуры. Приготовленную смесь можно хранить неограниченно долгое время в закупоренной таре. Перед применением после подготовки поверхности в состав смеси вводят отверди?тель (полиэтиленполиамин).
Приготовление пасты по рецепту номер 3:
асбест, предварительно просушенный при температуре 80-100? С, пропитывают лаком этиноль в соотношении 1:1. Для удаления из асбеста растворителя лака пропитанный асбест нужно выдержать в течение двух суток, периодически перемешивая его. Уложенный плотно в сосуд с крышкой асбест пригоден к работе в течение 4-5 суток;
в эпоксидную шпатлевку вводят отвердитель номер 1. После тщательного перемешивания добавляют небольшими порциями асбест. Смешивание компонентов производится в высоком эмалированном сосуде;
после введения отвердителей композицию нужно тщательно перемешивать течение 5-6 мин. и затем немедленно применять по назначению во избежание ухудшения качества пасты. Срок технологической пригодности пасты после введения в нее отвердителей при комнатной температуре не превышает 20 мин.
Паста, приготовленная по рецепту номер 3, должна быть использована в течении 2-3 час. При необходимости сохранения приготовленной пасты свы?ше 30-60 мин. она должна быть охлаждена до температуры менее 5? С. При температуре 1-2? С паста может храниться более 8 час.
Подготовка поверхности
оказывает большое влияние на качество склеивания. Поверхность детали в зоне склеивания должна быть тщательно очищена от ржавчины и грязи. Склеиваемые трещины на деталях должны быть расфасованы под углом 90-120?. Перед нанесением пасты поверхность должна быть обезжирена ацетоном, четыреххлористым углеродом, спиртом или другими растворителями жиров.
Лучшие результаты по подготовке поверхности достигаются крошкоструйной обработкой поверхности, отбеленной крошкой чугуна или косточковой крошкой, или обработкой поверхности раствором фосфорной кислоты (один объем кислоты, четыре объема ацетона, два объема воды).
Нанесение пасты
на подготовленную поверхность производят шпателем. Паста с вертикальных поверхностей не стекает. Избыток пасты очищают до отверждения, так как снятие большого слоя пасты после отверждения затруднительно. После нанесения пасты деталь отправляют на отверждение.
Отверждение пасты
происходящее в эпоксидных смолах при ведении в них катализаторов (отвердителей), происходит с выделением тепла, и поэтому эпоксидные пасты могут отвердевать и без нагрева.
Самопроизвольное отверждение пасты в помещении с температурой не менее +15? С происходит в течение 24-48 час.
Процесс отверждения пасты можно ускорить подогревом слоя пасты инфракрасными лучами, нагревом детали в сушильном шкафу и другими способами.
В табл. 284 приведены режимы отверждения паст
Поверхность с отвердевшей пастой нужно зачищать наждачным кругом, напильником, сводя края пасты на нет. Обработку отвержденной пасты рекомендуется производить при сверлении 100-200 об/мин, при обточке 300-400 об/мин.
В отвержденной пасте можно получить высококачественную резьбу.
Эпоксидные смолы могут применяться для склеивания металла.
Ниже приведена рецептура клея на основе эпоксидных смол.
При приготовлении клея холодного отверждения на 100 г эпоксидной смолы ЭД-6 или ЭД-5 добавляют 6,5 г отвердителя (полиэтиленполиамина или гексаметилендиамина). Смолу подогревают до температуры 60-80? С в термошкафу или на плитке в бачке с водой. Затем в разогретую смолу вливают отвердитель при температуре 45?. Отвердитель разогревают в плотно закрытой посуде во избежание его испарений. Смолу и отвердитель тщательно перемешивают. Если клей слишком вязок, то добавляют растворитель (ацетон, толуол).
При приготовлении клея горячего отверждения на 100 г эпоксидной смолы ЭД-6 или ЭД-5 добавляют 30 г малеинового или 40 г фталевого ангидрида. Ангидриды следует расплавлять в термошкафу. Расплавленный ангидрид тщательно перемешивают с эпоксидной смолой. Склеивающая способность клея 45-75 мин.
Процесс склеивания.
Перед склеиванием поверхности следует очищать и обезжиривать, а затем высушивать на воздухе. При склеивании деталей из стекла, фарфора, дюралюминия, алюминия поверхность не требует очистки.
На подготовленную поверхность наносят стеклянной палочкой или кистью слой клея. Покрытые клеем детали выдерживать на воздухе до отлипа, затем наносить второй слой клея и выдержать снова до отлипа (для удаления растворителя). Затем прижимают друг к другу склеиваемые части и выдерживают при комнатной температуре 24-48 час.
Лучшие результаты склеивания можно получить при отвердителе полиэтиленполиамида, если изделия дополнительно подвергнуть термической обработке при температуре 150? С в течение 4-6 час.
Техника безопасности.
Все работы с составами на основе эпоксидных смол должны проводиться с соблюдением мер предосторожности.
Ввиду токсичности отвердителей следует избегать их испарений. Для этого необходимо:
взвешивать или обмеривать компоненты в лабораторных условиях или в помещениях с хорошей приточной вентиляцией;
не допускать попадания состава на тело и особенно отвердителя в
глаза;
при приготовлении эпоксидных составов пользоваться спецодеждой (халатом или комбинезоном из плотной ткани, резиновыми перчатками, прорезиненными фартуками, защитными очками), маской и респиратором;
при попадании смолы или пасты на тело необходимо снять ее тампоном, смоченным ацетоном, отвердитель смывать водой;
загрязненную посуду протирать ватой, смоченной в ацетоне;
эпоксидный состав наносить только шпателем, кистью или стеклянной
палочкой.
Примечание: Клей ЭДП состоит из эпоксидной смолы ЭД-20, отвердителя ПЭПА (полиэтиленполиамина)
Источник:
Справочник инженера-механика. Том технология ремонта автомобилей. Под ред. д-ра техн. наук проф. В.В.Ефремова. Издательство 'транспорт', Москва 1965
Отверженные смолы обладают высокой механической прочностью, хорошими электроизолирующими свойствами, высокой адгезией к металлам, стеклу, керамике и другим материалам, довольно высокой химической стойкостью против кислот, щелочей, воды, бензина и других органических растворители (растворяются ацетоном).
Эпоксидная смола ЭД-6 (ЭД-20), Э-40 или ЭД-5 (ЭД-16)-основной связующий материал пасты. Свойства отверженных смол приведены в табл.
При холодном отверждении механические и другие свойства эпоксидных смол снижаются. Длительное воздействие пара снижает прочность сцепления эпоксидных смол с металлом.
Пластификатор - дибутилфталат и полиэфиры улучшают пластичность композиции, снижают хрупкость паст и повышают ударную вязкость и прочность на изгиб и отдир.
Оптимальное количество вводимого пластификатора 10-20% от веса смолы.
Наполнители увеличивают объем, повышают теплостойкость, механическую прочность, снижают усадку пасты и приближают коэффициент термического расширения пасты к коэффициенту металлов. В качестве наполнителей могут применяться тонкоизмельченные графит, асбест, маршалит, окись алюминия, серно-кислый барий, слюдяная пыль, алюминиевая пудра, а для повышенной прочности - кварцевый песок, фарфоровая мука, титановые белила, железный порошок,
Отвердитель - ангидриды и амины - ускоряет реакцию соединения пас?ты с основным материалом. Ангидриды применяют при горячем отверждении, а амины - при холодном. Смола, отверженная ангидридами, имеет более повышенную прочность, чем аминами. К холодным отвердителям относятся полиэтиленполиамин, гексометилендиамин, а к горячим - малеиновый и фталевый ангидриды.
Отвердители в эпоксидную пасту следует вводить в строго определенном количестве. Отклонение от правильной дозировки, особенно аминов, ведет к ухудшению отвержденных паст.
Пасты холодного отверждения готовятся по рецептам, указанным в табл.
Рецептура паст может быть изменена в зависимости от значения и условий применения с учетом свойств составляющих компонентов.
Приготовление эпоксидной пасты
производится в лабораторных условиях в следующем порядке: смолу предварительно нагревают до 60-80? С и затем вводят дибутилфталат, смешивая его со смолой. В полученную смесь вводят наполнитель, перемешивая его в течение 5 мин., а затем смесь охлаждают до комнатной температуры. Приготовленную смесь можно хранить неограниченно долгое время в закупоренной таре. Перед применением после подготовки поверхности в состав смеси вводят отверди?тель (полиэтиленполиамин).
Приготовление пасты по рецепту номер 3:
асбест, предварительно просушенный при температуре 80-100? С, пропитывают лаком этиноль в соотношении 1:1. Для удаления из асбеста растворителя лака пропитанный асбест нужно выдержать в течение двух суток, периодически перемешивая его. Уложенный плотно в сосуд с крышкой асбест пригоден к работе в течение 4-5 суток;
в эпоксидную шпатлевку вводят отвердитель номер 1. После тщательного перемешивания добавляют небольшими порциями асбест. Смешивание компонентов производится в высоком эмалированном сосуде;
после введения отвердителей композицию нужно тщательно перемешивать течение 5-6 мин. и затем немедленно применять по назначению во избежание ухудшения качества пасты. Срок технологической пригодности пасты после введения в нее отвердителей при комнатной температуре не превышает 20 мин.
Паста, приготовленная по рецепту номер 3, должна быть использована в течении 2-3 час. При необходимости сохранения приготовленной пасты свы?ше 30-60 мин. она должна быть охлаждена до температуры менее 5? С. При температуре 1-2? С паста может храниться более 8 час.
Подготовка поверхности
оказывает большое влияние на качество склеивания. Поверхность детали в зоне склеивания должна быть тщательно очищена от ржавчины и грязи. Склеиваемые трещины на деталях должны быть расфасованы под углом 90-120?. Перед нанесением пасты поверхность должна быть обезжирена ацетоном, четыреххлористым углеродом, спиртом или другими растворителями жиров.
Лучшие результаты по подготовке поверхности достигаются крошкоструйной обработкой поверхности, отбеленной крошкой чугуна или косточковой крошкой, или обработкой поверхности раствором фосфорной кислоты (один объем кислоты, четыре объема ацетона, два объема воды).
Нанесение пасты
на подготовленную поверхность производят шпателем. Паста с вертикальных поверхностей не стекает. Избыток пасты очищают до отверждения, так как снятие большого слоя пасты после отверждения затруднительно. После нанесения пасты деталь отправляют на отверждение.
Отверждение пасты
происходящее в эпоксидных смолах при ведении в них катализаторов (отвердителей), происходит с выделением тепла, и поэтому эпоксидные пасты могут отвердевать и без нагрева.
Самопроизвольное отверждение пасты в помещении с температурой не менее +15? С происходит в течение 24-48 час.
Процесс отверждения пасты можно ускорить подогревом слоя пасты инфракрасными лучами, нагревом детали в сушильном шкафу и другими способами.
В табл. 284 приведены режимы отверждения паст
Поверхность с отвердевшей пастой нужно зачищать наждачным кругом, напильником, сводя края пасты на нет. Обработку отвержденной пасты рекомендуется производить при сверлении 100-200 об/мин, при обточке 300-400 об/мин.
В отвержденной пасте можно получить высококачественную резьбу.
Эпоксидные смолы могут применяться для склеивания металла.
Ниже приведена рецептура клея на основе эпоксидных смол.
При приготовлении клея холодного отверждения на 100 г эпоксидной смолы ЭД-6 или ЭД-5 добавляют 6,5 г отвердителя (полиэтиленполиамина или гексаметилендиамина). Смолу подогревают до температуры 60-80? С в термошкафу или на плитке в бачке с водой. Затем в разогретую смолу вливают отвердитель при температуре 45?. Отвердитель разогревают в плотно закрытой посуде во избежание его испарений. Смолу и отвердитель тщательно перемешивают. Если клей слишком вязок, то добавляют растворитель (ацетон, толуол).
При приготовлении клея горячего отверждения на 100 г эпоксидной смолы ЭД-6 или ЭД-5 добавляют 30 г малеинового или 40 г фталевого ангидрида. Ангидриды следует расплавлять в термошкафу. Расплавленный ангидрид тщательно перемешивают с эпоксидной смолой. Склеивающая способность клея 45-75 мин.
Процесс склеивания.
Перед склеиванием поверхности следует очищать и обезжиривать, а затем высушивать на воздухе. При склеивании деталей из стекла, фарфора, дюралюминия, алюминия поверхность не требует очистки.
На подготовленную поверхность наносят стеклянной палочкой или кистью слой клея. Покрытые клеем детали выдерживать на воздухе до отлипа, затем наносить второй слой клея и выдержать снова до отлипа (для удаления растворителя). Затем прижимают друг к другу склеиваемые части и выдерживают при комнатной температуре 24-48 час.
Лучшие результаты склеивания можно получить при отвердителе полиэтиленполиамида, если изделия дополнительно подвергнуть термической обработке при температуре 150? С в течение 4-6 час.
Техника безопасности.
Все работы с составами на основе эпоксидных смол должны проводиться с соблюдением мер предосторожности.
Ввиду токсичности отвердителей следует избегать их испарений. Для этого необходимо:
взвешивать или обмеривать компоненты в лабораторных условиях или в помещениях с хорошей приточной вентиляцией;
не допускать попадания состава на тело и особенно отвердителя в
глаза;
при приготовлении эпоксидных составов пользоваться спецодеждой (халатом или комбинезоном из плотной ткани, резиновыми перчатками, прорезиненными фартуками, защитными очками), маской и респиратором;
при попадании смолы или пасты на тело необходимо снять ее тампоном, смоченным ацетоном, отвердитель смывать водой;
загрязненную посуду протирать ватой, смоченной в ацетоне;
эпоксидный состав наносить только шпателем, кистью или стеклянной
палочкой.
Примечание: Клей ЭДП состоит из эпоксидной смолы ЭД-20, отвердителя ПЭПА (полиэтиленполиамина)
Источник:
Справочник инженера-механика. Том технология ремонта автомобилей. Под ред. д-ра техн. наук проф. В.В.Ефремова. Издательство 'транспорт', Москва 1965