Bиктор
Моя интерпретация Вашего текста - зависит и от Вас
Не, я не чёпе! "Устройством дяди Васи" можно для упущенного случая снимать УЖЕ образовавшийся грат.
Или Вы решили изготавливать новый комплект труб?
Роторно-лопастной двигатель. Начало.
Не, я не чёпе! "Устройством дяди Васи" можно для упущенного случая снимать УЖЕ образовавшийся грат.
Или Вы решили изготавливать новый комплект труб?
RVD
От поршня к гипо-зпитрохоидам всех видов..
Всему должна быть альтернатива.
Бесшумный выхлоп обеспечивается:
1). При известных степенях сжатия продолженным расширением, потому как процесс догорания топлива в камере сгорания принимает затяжной характер. Чем ниже степень сжатия тем больше по времени растягивается процесс сгорания.
2). При сверхвысокой степени сжатия скорость основной фазы горения топлива ускоряется многократно, и процесс догорания топлива на линии расширения отсутствует по определению, по этой причине давление на момент открытия выпускного клапана в цилиндре двигателя минимально, меньше, чем у любого друго цикла.
JohnDoe
Усы-то сбрею, а умище-то куда дену? )))
- Откуда
- где-то в России....
Ну дык промажте кольцо из бумаги силикатным(конторским) клеем, в несколько слоёв! Или сверните кольцо из тонкой стеклоткани, пропитанной опять же силикатным клеем. Делов-то.
ЗЫ. Стеклоткань можно и не пропитывать. Просто свернуть из неё кольцо, обвязать его тонкой ниткой, чтоб не развалилось, пока в трубу вставляете. Ещё круче для этих целей использовать углеткань(благ нужно её не много).
JohnDoe
Усы-то сбрею, а умище-то куда дену? )))
- Откуда
- где-то в России....
... и мы получаем опупенный пик давления в данной точке(ВМТ)! Кувалдой по поршню лупить и то нежнее.
ИМХУ.
JohnDoe
Усы-то сбрею, а умище-то куда дену? )))
- Откуда
- где-то в России....
За совет пожалуйста! 😉 Всегда рад. Кстати, вот ещё, в догонку: сделайте на углу сткло/углетканной полоски отверстие и пропустите сквозь него стекло/углеровинг(шнурок такой). Предварительно выведя конец, после сварки, легко и непринуждённо выдерните полоску из трубы. Чтобы не заморачиваться с крючками, известной матерью и т.д. 😉
А в остальном... Я ж основывался на Ваших же данных:
и
Если топливо не догорает на линии расширения(рабочем ходу) следовательно этот процесс(и нарастание давления, т.е. его пик) завершается в ВМТ(или очень близко от нее).
Вот и всё. Может, конечно Вы сие предусмотрели/победили, но я об этом ничего не знал. Вот и исходил из обычной логики.
Если что не так, прошу прощения.
ЗЫ. А не Ё-форуме один гражданин говорил, что видел сие чудо уже в работе :-?
Виктор, вот почитал у Вас про ситаллы и решил "помечтать" о технологии производства деталей из данного материала. По определению для двигателя потребуется высококачественное сырьё со строго заданным хим. составом. Вот что мы будем иметь в результате:
1. Шихтоприготовительное отделение.
Шихта для ситаллов будет синтезироваться гидротермальным способом (золь-гель технология). Аппаратурное оформление из инконелевых реакторов с инконелевой запорной арматурой и полипропиленовыми трубопроводами в "броне". Возможно в наиболее критических зонах использование платиновых элементов.
2. Плавильно-литейное отделение.
Вакуумные плавильные электрические печи с хромит-лантановыми или карборундовыми нагревателями, корундизовые тигли большой ёмкости и платиновые мешалки.
Платиновые коккили или платиновый песок для вакуумного литья по газифицируемым моделям.
3. Термическое отделение.
Тут более менее просто, леры с термоконстантными камерами и ЧПУ управлением.
4. Механическое отделение.
Станки 3-х, 5-ти координатные со станинами из лейкосапфира. Алмазный обрабатывающий инструмент с режущими элементами из природного алмаза. Химическая доводка при помощи фтористоводородной (плавиковой кислоты).
5. Крепёжные элементы и валы подобного двигателя надо выполнять из молибдена или стали но с принудительным охлаждением.
6. Необходимо набрать для работы "Суперменов" желательно Таджикской национальности с планеты "Криптон", ну это чтобы могли работать в атмосфере фтористого водорода.
Следующей задачей является попытка убедить всех наших олигархов (при помощи чёрной, белой, Тибетской, магии Вуду) в перспективности этой идеи и заставить их вложить все свои деньги в данное мероприятие.
В результате мы получим двигатель "Трандец России", но будет и положительное, пустим "по ветру" олигархов, а заодно и остатки нашей экономики.
А теперь серьёзно, изучайте неорганическую химию, технологию конструкционных материалов, технологию машиностроения, технологию стекла и ситаллов и это для начала.
Во общем всё что Вы писали про применение ситаллов уже даже и не смешно. Я конечно ценю "полёт фантазии" но не настолько. Мне в своей практике приходилось иметь дело с 3-мя изобретателями, данные изобретатели были также с "очень богатым воображением", заниматься с ними заставило руководство. После этого я не даю никому свои "координаты" хватило впечатлений на всю оставшуюся жизнь.
1. Шихтоприготовительное отделение.
Шихта для ситаллов будет синтезироваться гидротермальным способом (золь-гель технология). Аппаратурное оформление из инконелевых реакторов с инконелевой запорной арматурой и полипропиленовыми трубопроводами в "броне". Возможно в наиболее критических зонах использование платиновых элементов.
2. Плавильно-литейное отделение.
Вакуумные плавильные электрические печи с хромит-лантановыми или карборундовыми нагревателями, корундизовые тигли большой ёмкости и платиновые мешалки.
Платиновые коккили или платиновый песок для вакуумного литья по газифицируемым моделям.
3. Термическое отделение.
Тут более менее просто, леры с термоконстантными камерами и ЧПУ управлением.
4. Механическое отделение.
Станки 3-х, 5-ти координатные со станинами из лейкосапфира. Алмазный обрабатывающий инструмент с режущими элементами из природного алмаза. Химическая доводка при помощи фтористоводородной (плавиковой кислоты).
5. Крепёжные элементы и валы подобного двигателя надо выполнять из молибдена или стали но с принудительным охлаждением.
6. Необходимо набрать для работы "Суперменов" желательно Таджикской национальности с планеты "Криптон", ну это чтобы могли работать в атмосфере фтористого водорода.
Следующей задачей является попытка убедить всех наших олигархов (при помощи чёрной, белой, Тибетской, магии Вуду) в перспективности этой идеи и заставить их вложить все свои деньги в данное мероприятие.
В результате мы получим двигатель "Трандец России", но будет и положительное, пустим "по ветру" олигархов, а заодно и остатки нашей экономики.
А теперь серьёзно, изучайте неорганическую химию, технологию конструкционных материалов, технологию машиностроения, технологию стекла и ситаллов и это для начала.
Во общем всё что Вы писали про применение ситаллов уже даже и не смешно. Я конечно ценю "полёт фантазии" но не настолько. Мне в своей практике приходилось иметь дело с 3-мя изобретателями, данные изобретатели были также с "очень богатым воображением", заниматься с ними заставило руководство. После этого я не даю никому свои "координаты" хватило впечатлений на всю оставшуюся жизнь.
Привет Игорь Петрович!
Вы налепите плоские плямбы из гипса. Можно за матрицу взять кусок пользуемой трубы - обработать его так, чтобы плямба после застывания гипса легко извлекалась. После сварки коллектора плямбы можно выбить (проломить и вытряхнуть) тем же сантехническим тросиком. Плямбу можно фиксировать в месте стыка за счет все того же гипса, предварительно намазанного колечком в одной из стыкуемых труб. Это конечно не испытанная технология, но чисто умозрительно должно помочь.
С ув.
Решил поучаствовать в вашей теме.Предлагаю на рассмотрение роторно-лопастной двигатель сайт http://and65261342.narod.ru/rotor1.html. кто не захочет заходить привожу текст дословно ."Чтобы представить принцип действия двигателя предлагаю взять простые ножницы одна половина ножниц это одна лопасть вторая - другая лопасть. Теперь представим, что одна половина ножниц связана с гидромотором и находиться под давлением необходимым для сжатия рабочей смеси. Раскручиваем ножницы вокруг центра «центр соединительный шплинт ножниц». Ту половинку ножниц, что связана с гидромотором через клапан отсоединяем от насоса. Половинка затормаживается, лопасти расходятся, происходит всасывание воздуха, затем открываем клапан и одна лопасть начинает догонять другую, так как лопасть связанная с гидромотором движется быстрее. Происходит сжатие. Впрыскиваем топливо.
Когда происходит рабочий ход в другой части объема происходит всасывание, затем лопасть с которой идет отбор мощности доходит до выпускного окна происходит выхлоп, «давление падает», а в другой части лопастей происходит сжатие. Процесс повторяется. Получается, что за один оборот происходит два рабочих цикла, а это равно работе 8ми цилиндрового 4х тактного двигателя.
Двигатель предполагается будет работать на водороде. Водород получаем из воды электролизом. Принцип действия электролизера - берем две токопроводящие пластины делаем в них пазы и укладываем туда пьезокварц (такой как в зажигалках, если давить на него он дает электричество, если подавать на него электричество он начинает расширяться). Затем две пластины погружаем в воду подаем ток на пьезокварц он расширяется пластины расходятся и происходит, механическое и электрическое воздействие на пленку воды, что находится между пластинами. Если взять два зеркальца и соединить их между собой в воде, а потом попробовать разьединить, надо будет создать усилие в 50кг с/см «давление жидкости на разрыв» и теперь добавим воздействие электричества - получим электролиз воды.
Cогласно сайта www.scorcher.ru «Никола Тесла основываясь на том, что между различными точками атмосферы, находящимися на разной высоте, имеется разность электрических потенциалов, предлагал размещать одну металлическую пластину, как можно выше над поверхностью земли, а вторую заглублять в землю, соединив эти пластины проводниками с противоположными обкладками конденсатора, конденсатор можно зарядить. Теперь разряжая конденсатор на электролизер получаем водород побочный продукт кислород. Накапливаем водород в топливных элементах на основе лития, кадмия - есть уже и полимерные накопители. Затем водород в двигатель кислород в атмосферу, при сгорании получаем воду. Если все получится именно так то будет идеально."
Когда происходит рабочий ход в другой части объема происходит всасывание, затем лопасть с которой идет отбор мощности доходит до выпускного окна происходит выхлоп, «давление падает», а в другой части лопастей происходит сжатие. Процесс повторяется. Получается, что за один оборот происходит два рабочих цикла, а это равно работе 8ми цилиндрового 4х тактного двигателя.
Двигатель предполагается будет работать на водороде. Водород получаем из воды электролизом. Принцип действия электролизера - берем две токопроводящие пластины делаем в них пазы и укладываем туда пьезокварц (такой как в зажигалках, если давить на него он дает электричество, если подавать на него электричество он начинает расширяться). Затем две пластины погружаем в воду подаем ток на пьезокварц он расширяется пластины расходятся и происходит, механическое и электрическое воздействие на пленку воды, что находится между пластинами. Если взять два зеркальца и соединить их между собой в воде, а потом попробовать разьединить, надо будет создать усилие в 50кг с/см «давление жидкости на разрыв» и теперь добавим воздействие электричества - получим электролиз воды.
Cогласно сайта www.scorcher.ru «Никола Тесла основываясь на том, что между различными точками атмосферы, находящимися на разной высоте, имеется разность электрических потенциалов, предлагал размещать одну металлическую пластину, как можно выше над поверхностью земли, а вторую заглублять в землю, соединив эти пластины проводниками с противоположными обкладками конденсатора, конденсатор можно зарядить. Теперь разряжая конденсатор на электролизер получаем водород побочный продукт кислород. Накапливаем водород в топливных элементах на основе лития, кадмия - есть уже и полимерные накопители. Затем водород в двигатель кислород в атмосферу, при сгорании получаем воду. Если все получится именно так то будет идеально."
...Всё уже придумано до нас (и не один раз)🙂
http://electrowelder.ru/index.php/flius.html?start=8
Неоднократно пользовался методом сварки тонколистовых деталей на толстой медной подкладке. Для трубной заготовки использовал медное кольцо, предварительно разрезав его на сегменты и фиксируя в месте установки разжимным кольцом. После сварки достаточно выдернуть разжимное кольцо и высыпать сегменты медной подставки для использования на следующем шве. Иногда хватало полоски свернутой медной фольги и заполнения отверстия влажным асбестом или пучком медных или латунных стержней.
Bиктор
Моя интерпретация Вашего текста - зависит и от Вас
A Вы могли бы под этим девизом, немного "проветрить" мрачноватые технологические "мечты" весьма уважаемого А.Г.К. ?
Меня, признаться, загрузило описание "производства - чтоб олигархи разорились" 🙂
Могу только "промычать", что существующие заводы по производству ситаллов строить не надо. Работают ли там "инопланетяне" - мне пока неизвестно... О межзаводской кооперации можно поучиться на Западе, если своей не осталось. Там все скоростные дороги загружены фурами, которые возят детали одних - к другим... (правда, дороги Германии покороче, чем Брест - Дальний Восток)
Сварить из "пока стеклянных" деталей сборную композицию вручную (как стеклодувы, стеклогнувы) - видел по телевизору, - есть такой вид искусства (по художественному стеклу). Товарищ из Крыма, владеющий ювелирными и газосварочными навыками, - мой "бред" принял спокойно. Стекло можно гнуть над газовой горелкой в середине детали, а концы остаются холодными, - держи и поворачивай, подправляй форму руками.
Конечно, он не будет делать на поток олигарху, но себе и мне - сделать не откажется.
Печи для отжига и кристаллизации сформованных деталей - простаивают на соседнем заводе, - шеф не против...
Прошлифовать критические конструктивные места - да нужен алмазный или керамический резец на универсальном токарном станке.
Обточка ситалловых обтекателей самолетного радара алмазами изучена - на Донецком стеклозаводе...
Bиктор
Моя интерпретация Вашего текста - зависит и от Вас
Андрей Юрьевич, сам принцип РЛД (ножнице-образное движение вращающихся лопастей) известeн вообще-то примерно сто лет.
Эта ветка как раз обсуждает трудности реализации Роторно-Лопастного-Двигателя. Известны изготовленные экземпляры (например, см. рисунок лопастей со втулками ниже, прямоугольный статор). Если Вы уже изготовили свой РЛД, то интересны были бы конкретные особенности Вашей конструкции.
Вложения
Bиктор
Моя интерпретация Вашего текста - зависит и от Вас
Андрей Юрьевич, есть промышленные электризёры (другие), пусть они добывают водород и кислород. Это - недешево.
Ваш вариант электролизёра предусматривает пьезоэлементы.
Засада, однако, в том, что пьезоэлементы очень слабо изменяют свои размеры, или выдают слабый потенциал при сжатии. В тысячи раз меньше, чем надо ( НЕ 50кг/см[ch178]).
Bиктор
Моя интерпретация Вашего текста - зависит и от Вас
Наипростейшая форма "лба лопасти" - прямоугольная (примеры - рисунки выше).
Однако, наиболее благоприятная термодинамически - круглая.
Проблемным местом остается то, что закреплена каждая лопасть может быть только по половине своей ширины (как полу-шарнир).
Я немного проанализировал какие формы "лба" лопасти, имеют наилучшее соотношение между полушириной - крепящей части лопасти и наименьшим моментом инерции плоской фигуры, образованной формой "лба" лопасти.
Рисунок ниже иллюстрирует положение центра тяжести ЦТ таких плоских "лбов".
Лобные фигуры вариантов лопастей выполнены разным цветом и наложены друг на друга так, чтобы видна была совпадающая линия ширины основания лопасти (за ее половину лопасть крепится).
Чтобы различить положение ЦТ каждой фигуры, проведены перекрещивающиеся через ЦТ линии, которые имеют цвет, как у контура самой фигуры (лба лопасти).
Все эти точки ЦТ расположены на черной вертикальной линии, некоторые перекрестия выше, - некоторые ниже.
Самое благоприятное положение - как можно ниже: тогда инерционные силы довольно-таки резко уменьшаются.
А это позволит поднимать расчетные обороты мотора РЛД - и увеличивать его мощность при равной площади "лбов" лопастей.
Площадь каждой фигуры реальная и равная - почти 23 см[ch178].
Однако, наиболее благоприятная термодинамически - круглая.
Проблемным местом остается то, что закреплена каждая лопасть может быть только по половине своей ширины (как полу-шарнир).
Я немного проанализировал какие формы "лба" лопасти, имеют наилучшее соотношение между полушириной - крепящей части лопасти и наименьшим моментом инерции плоской фигуры, образованной формой "лба" лопасти.
Рисунок ниже иллюстрирует положение центра тяжести ЦТ таких плоских "лбов".
Лобные фигуры вариантов лопастей выполнены разным цветом и наложены друг на друга так, чтобы видна была совпадающая линия ширины основания лопасти (за ее половину лопасть крепится).
Чтобы различить положение ЦТ каждой фигуры, проведены перекрещивающиеся через ЦТ линии, которые имеют цвет, как у контура самой фигуры (лба лопасти).
Все эти точки ЦТ расположены на черной вертикальной линии, некоторые перекрестия выше, - некоторые ниже.
Самое благоприятное положение - как можно ниже: тогда инерционные силы довольно-таки резко уменьшаются.
А это позволит поднимать расчетные обороты мотора РЛД - и увеличивать его мощность при равной площади "лбов" лопастей.
Площадь каждой фигуры реальная и равная - почти 23 см[ch178].
Вложения
Bиктор
Моя интерпретация Вашего текста - зависит и от Вас
Как видно из рисунка выше, - простой квадрат "лба" лопасти - имеет высоковатый ЦТ. Гораздо лучше у прямоугольника той же площади, - ЦТ намного ниже, а ширина нижней части фигуры - наибольшая.
Прямоугольные формы "лба" - просты. Проще протачивать и статор для такой формы.
Но посмотрим на круглый "лоб" лопасти. У него ЦТ плоской фигуры стоит очень высоко, а ширина вблизи оси вращения - очень маленькая. Для такого лба - нужно другое крепление лопасти. Да и статор внутри получает форму тора, который на токарном станке протачивать чуть сложнее.
Далее приведены промежуточные формы - между круглой и прямоугольной, есть и экзотическая форма "лба" лопасти - треугольная. Треугольная - абсурд с точки зрения термодинамического КПД камеры сгорания - он наинизший в треугольнике (тетраэдре). Однако, с точки зрения перегрева - треугольник мог бы оказаться холоднее, - проще теплоотвод от такого термонасыщенного мотора, как РЛД с его 4-мя рабочими ходами через каждые четверть оборота вала.
Полукруг - оказался по положению ЦТ - почти равным прямоугольнику, - значит и он благоприятствует наименьшим инерционным силам при той же полу-ширине крепления лопасти на полу-осевой втулке.
Но острые углы по бокам у полукруга - не очень приятное явление.
Если взять не полукруг, а фигуру чуть повыше, то высота ЦТ возрастет, но не так уж сильно...
Кому какая форма "лба" лопасти кажется наиболее компромиссной?
Кстати, ё-разработчики приняли как раз форму сечения "лба" - чуть больше полукруга.
В такой форме углубление в середине формы "лба" все еще похоже на сферическое... Очень хорошее для термического КПД.
Прямоугольные формы "лба" - просты. Проще протачивать и статор для такой формы.
Но посмотрим на круглый "лоб" лопасти. У него ЦТ плоской фигуры стоит очень высоко, а ширина вблизи оси вращения - очень маленькая. Для такого лба - нужно другое крепление лопасти. Да и статор внутри получает форму тора, который на токарном станке протачивать чуть сложнее.
Далее приведены промежуточные формы - между круглой и прямоугольной, есть и экзотическая форма "лба" лопасти - треугольная. Треугольная - абсурд с точки зрения термодинамического КПД камеры сгорания - он наинизший в треугольнике (тетраэдре). Однако, с точки зрения перегрева - треугольник мог бы оказаться холоднее, - проще теплоотвод от такого термонасыщенного мотора, как РЛД с его 4-мя рабочими ходами через каждые четверть оборота вала.
Полукруг - оказался по положению ЦТ - почти равным прямоугольнику, - значит и он благоприятствует наименьшим инерционным силам при той же полу-ширине крепления лопасти на полу-осевой втулке.
Но острые углы по бокам у полукруга - не очень приятное явление.
Если взять не полукруг, а фигуру чуть повыше, то высота ЦТ возрастет, но не так уж сильно...
Кому какая форма "лба" лопасти кажется наиболее компромиссной?
Кстати, ё-разработчики приняли как раз форму сечения "лба" - чуть больше полукруга.
В такой форме углубление в середине формы "лба" все еще похоже на сферическое... Очень хорошее для термического КПД.
Вложения
Bиктор
Моя интерпретация Вашего текста - зависит и от Вас
Однако, у ё-решения узел лопасти собран из трех частей. Нашлепки с двух сторон и несущая консоль из стали.
Такая консоль работает вынужденно на изгиб.
Из ситалла такую консоль нежелательно делать (как и из обычного чугуна)
Мне кажется, что для случая применения ситаллового "чугуно-лиминя" лучше применить горячую диффузионную сварку полу-осево втулки (тоже из ситалла) и отдельные лопасти.
Причем, по предложению Виктора, - о канавках и уплотняющих апексах можно забыть, - если делать уплотняемые зазоры минимальными. "Зазоры из ситалла" - не "играют вообще" при нагреве/остывании, а прилегающие поверхности могут быть полированные (даже если полировать свой РЛД для своего СЛА и на коленке, - с пастой гойей и др.)
Упрощение строения РЛД можно достичь, если синхронизатор не требует выводить втулки обеих блоков лопастей на одну и ту же сторону статора.
Тогда можно существенно снизить длину лопасте-несущих втулок, а это подарит нам отказ от мысли,
что длинные втулки между синхронизирующим механизмом и центром давления газов на каждый "лоб" лопасти - торсионные пружины (а значит для жесткости, должны были бы иметь излишне много конструкционного материала, и много веса ...)
На рисунке ниже, - вариант "нехорошего решения", - обе втулки выходят на одну сторону коаксиально. Так сложнее, тяжелее, пружинистее, дороже...
Такая консоль работает вынужденно на изгиб.
Из ситалла такую консоль нежелательно делать (как и из обычного чугуна)
Мне кажется, что для случая применения ситаллового "чугуно-лиминя" лучше применить горячую диффузионную сварку полу-осево втулки (тоже из ситалла) и отдельные лопасти.
Причем, по предложению Виктора, - о канавках и уплотняющих апексах можно забыть, - если делать уплотняемые зазоры минимальными. "Зазоры из ситалла" - не "играют вообще" при нагреве/остывании, а прилегающие поверхности могут быть полированные (даже если полировать свой РЛД для своего СЛА и на коленке, - с пастой гойей и др.)
Упрощение строения РЛД можно достичь, если синхронизатор не требует выводить втулки обеих блоков лопастей на одну и ту же сторону статора.
Тогда можно существенно снизить длину лопасте-несущих втулок, а это подарит нам отказ от мысли,
что длинные втулки между синхронизирующим механизмом и центром давления газов на каждый "лоб" лопасти - торсионные пружины (а значит для жесткости, должны были бы иметь излишне много конструкционного материала, и много веса ...)
На рисунке ниже, - вариант "нехорошего решения", - обе втулки выходят на одну сторону коаксиально. Так сложнее, тяжелее, пружинистее, дороже...
Вложения
Similar threads
