Чтобы получить заявляемые высокие прочностные свойства приходится идти на усложнение технологии обработки (механическая обработка в парах кислот, многоцикловая термическая обработка в расплавах солей в сочетании с ионообменным упрочнением и химическим травлением в растворах фтористоводородной и серной кислот, и т.п. изыски). Всё это на «гаражные технологии» несколько не тянет.
Про негаражные химические технологии - соглашусь
🙂
Не соглашусь с подменой темы под видом трудностей обработки. Выше я приводил изображение "подложки" под 10 метровый рефлектор телескопа из ситалла с нулевым расширением Zerodur.
Там немцы не пошли почему-то по означенному Вами пути: "создать себе трудностей, а потом трудно и химически с ними бороться".
Эти "соты", которые там видны - образованы "тупым" автоматическим фрезерованием. И точность фрезерования, - обратите внимание, - для 10 метрового в диаметре изделия, обеспечена автоматом до 0,01мм.
Чем меньше люди знают материал на практике - тем больше его боятся, что естественно
🙂 Сколы бывают и на острых кромках чугуна - смотря как подходить к обработке. Только циклических термошоков ситалл не боится: посмотрите на ситалловую "электро-конфорку" на кухне (уже у многих есть).
Если же использовать точные литейные свойства стекла и пригодность для горячего точного прессования, - ДО КРИСТАЛЛИЗАЦИИ полуфабриката, то на стеклозаводе (не в гараже) можно наладить столь же обширное тиражирование РЛД частей, как у чугунных блоков цилиндров или как у штампованных деталей Калашникова.
Правда, формы и пресс-формы сами должны быть с НУЛЕВЫМ коэффициентом терморасширения (из готового ситалла).
Тогда может и не потребоваться обозначенная Вами трудоемкая доводка размеров УЖЕ твердого ситалла.
