Рессора из рессорной стали.
иггол
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- Пушкино МО
Просверлить рессору можно сверлом для перфоратора (с вердосплавной наплавкой). Сверло затачивается на алмазном круге как сверло по металлу. Сверлить нужно на малых оборотах, с маслом, и только на станке. Удавалось просверлить до 18 мм, постепенно увеличивая диаметр сверел (8-12-16-18) На мой взгляд, это самый дешевый вариант, тердосплавные сверла по металлу редкость и дорого стоят, а для перфоратора их полно в любом магазине и дешевых
Посмотрю чертеж,сообщу
Volodya
Я люблю строить самолёт
- Откуда
- Тверская область
Тоже делаю рессору. Заготовка газелевский лист шириной 75 и толщиной 10 мм.
Вопрос знатокам- после соответствующего нагрева и гнутья рессоры нужно ли её закалять? Неоднократно слышал мнение, что сталь из которой делают рессоры сама потом приобретает прежнюю упругость. Так ли это?
Вопрос знатокам- после соответствующего нагрева и гнутья рессоры нужно ли её закалять? Неоднократно слышал мнение, что сталь из которой делают рессоры сама потом приобретает прежнюю упругость. Так ли это?
stanislav_vas
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- г. Тосно лен. область.
stanislav_vas
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- г. Тосно лен. область.
У меня, проблема только в одном.
Я, не хочу этим заниматься.
Хочу заказать на стороне. Никто не берется делать у нас.
Оригинал, из-за доставки золотой получается.
А как затачиваете? Для 65Г(закаленных и высокопрочных сталей) надо 125-135 градусов между кромками, и 2-4 градуса задний угол. По обычной стали- угол при вершине 110-120, задний 5-6.
Для авиации пригодны только сверло (быстрорез, твердосплав ), абразив (гравировальные боры или старый вариант с медной трубкой, маслом и абразивным порошком), алмазная коронка, электрохимия. Прожиг отверстия (трением или горелкой) меняет структуру металла и дает микротрещины, последующее рассверливание затруднено оплавленными кромками и разной структурой кромок.
В любом случае охлаждение и смазка (эмульсия, керосин-опасно!, хуже масло, мыло, еще хуже вода- но всё возможно), подачи и усилия малые= времени потребуется много. Ручным инструментом гораздо хуже, чем на станке- нет жесткости системы, не обеспечивается соосность, инструмент "садится" в десятки! раз быстрее. Как только стружка перестала идти -перетачивайте сверло.
Рассверливать с шагом диаметров сверла 1-2 мм, чем больше диаметр-тем меньше шаг.
Абразивом можно сразу требуемый диаметр (учесть, что абразивом диаметр на 0.3-0.5мм будет больше и глубокие отверстия пойдут на конус)
Читал, но сам не пробовал- сверлить перовым сверлом для стекла(кафеля), но на выходе подачи и усилия снижают, а обороты повышают, иначе сверло ломается (погуглите-найдете).
В тонких листах типа Х10Н9 (когда нужны были дырки, а не отверстия) керном, на деревянной подложке, делал лунки, переворачивал, сошлифовывал бугорок, и так несколько раз, потом края шлифовал бором.
Оптимальный вариант- станок, сверла с твердосплавом, заточка специальная под конкретный металл, охлаждение масло с керосином 4/1, времени-вагон ;D
Андрей59
Я люблю летать и строить самолеты
- Откуда
- Железногорск, Курской обл.
@ Чечако
Спасибо большое.., очень познавательно все расписали, но я все же одолел свои два с половиной листа.., удалось просверлить отверстия нужного диаметра. И всего-то нужно было правильно заточить сверло.., но я не спец по заточкам.., поэтому получилось как-то само собой, видимо попал в нужные градусы заточки сверла.. и сразу пошла хорошая стружка по уже просверленному отверстию в 8 мм, с которым мне пришлось по началу помучатся, видимо также было неправильно заточено.
Но теперь-то уже мои мучения с рессорой закончились и уже прикрутил к фюзеляжу и поставил хвостовое колесо.
Спасибо большое.., очень познавательно все расписали, но я все же одолел свои два с половиной листа.., удалось просверлить отверстия нужного диаметра. И всего-то нужно было правильно заточить сверло.., но я не спец по заточкам.., поэтому получилось как-то само собой, видимо попал в нужные градусы заточки сверла.. и сразу пошла хорошая стружка по уже просверленному отверстию в 8 мм, с которым мне пришлось по началу помучатся, видимо также было неправильно заточено.
Но теперь-то уже мои мучения с рессорой закончились и уже прикрутил к фюзеляжу и поставил хвостовое колесо.
Андрей59
Я люблю летать и строить самолеты
- Откуда
- Железногорск, Курской обл.
Вот что у меня получилось.
stanislav_vas
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- г. Тосно лен. область.
Нашел, где могут загнуть после отжига рессору из рессорной стали полосы 14*90*2100мм. Но, опять проблема. Закалить такого размера не могут.
Есть у кого на примете, место, где можно закалить?
Или, какие идеи?
Может можно как-то в местх изгиба отпускать и закаливать?
Есть у кого на примете, место, где можно закалить?
Или, какие идеи?
Может можно как-то в местх изгиба отпускать и закаливать?
Отпускать и закаливать не надо. Просто нагреваеш место изгиба до красна и гнеш, после охлаждение на воздухе и все. Неоднократно загибал таким образом автомобильные рессорные листы, работали без проблем.
Вложения
pashtet_2007
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- г.Энергодар
насколько мне известно 65г самокал. Сверлиться элементарно. Я сверлил 18 мм. Сразу пробивал 6мм, потом добивал на 18. Секрет не однократно был озвучен - маленькие обороты. Для этого зажимаем сверло в патрон токарного и задней бабкой поджимаем заготовку. Обороты естественно самые малые, насколько позволяет станок. У меня около 60 оборотов. Стружка идет как лезвие, охлаждение не требуется. Все на сухую. Сверло HSS.
Те же прогибы при тех же нагрузках Вы получите на рессоре сечением 100х16 мм.Вес такой рессоры получится примерно на четверть бОльшим,чем рессоры из алюминиевого сплава.
В качестве альтернативных материалов можно рассмотреть 40Х13,65С2ВА - не уверен,однако,что они окажутся более доступными.
Массу можно сэкономить на титане - или грамотно исполненной композитной/деревянной рессоре.
Ткните плз. на формулу как сечение рассчитывать.
В данном случае я лишь привязывался к исходной рессоре,приняв предположение,что она спроектирована правильно и оптимальна для данного самолета,я пересчитывал сечения просто меняя момент инерции каждого из сечений Вашей рессоры пропорционально различию в модулях упругости материалов,втрое в данном случае.Выбор материала здесь имеет следующий смысл - тем бОльшую энергию способен поглотить каждый кубический сантиметр объема рессоры,чем больше отношение предела текучести материала к его модулю упругости;для сравнения весовой эффективности материалов надо поделить этот параметр на плотность материала.
Расчет же шасси вообще - не настолько простая задача,чтобы ее можно было описать простой формулой:постановка задачи об определении параметров шасси сводится,в основном,к необходимости поглотить кинетическую энергию самолета в его вертикальном движении и нахождение здесь некоторого оптимума по весу.При этом простое наращивание сечений может привести к обратному результату - получится более жесткая рессора;меньшие хода приведут к бОльшим перегрузкам,что заставит еще усиливать рессору,увеличивая ее вес.
samodelkinn
Хочу в африку!
- Откуда
- Подмосковье
