Лёгкий транспортный самолёт, выбор концепции.

Вполне. Но разговор был про аппарат с неким мотором., которого нет). .Про двухмоторность я даже и не обсуждал и не оспаривал. Не раз писал уже плюсы двухмоторных аппаратов над одно моторным и тем паче над трёх моторным..
В даном контексте разговор шёл о вариантах конструкции планера.и техпроцесса на предприятии. Как то язык не поворачивается со словом ЗАВОД). Такие самолётики это удел небольших фирм и предприятий. В случае успеха и наработки как производства так и эксплуатации, ЗАВОДы просто слопают эти фирмочки....А пока нет ни производства ни наработок, нет и интереса для верхнего эшелона. Повторюсь, мы говорим здесь о аппаратах с СУ в 200... 350лс. И всё. Нет больше ничего, и этих тоже даже нет.)
Насколько я в курсе, то мотор есть. Не в серии, но уже есть - один на стенде обкаточном (в И-нете его фотографий уже за сотню наверное перевалило) и первая партия из 10-ти штук вроде бы к производству пошла.
Вариантов конструкции планера можем быть с десяток. Но выбирать надо наименее трудоёмкие (в части ручного труда, отличающегося нестабильностью параметров на выходе), технологически хорошо освоенные на наших авиазаводах и из материалов, которые пока ещё возможно приобрести в России, не используя "серые схемы" приобретения через СПРУС.
У вас весьма странное понимание слова ЗАВОД. Вы хоть когда-то бывали на авиационных заводах или на авиаремонтных заводах? Заводы-гиганты (типа казанского или двух самарских) при производстве малой авиатехники рентабельны НИКОГДА не будут. Они могли бы выпускать её как попутный продукт (что и пытался неоднократно делать самарский "Полёт", сначала с "Молнией", потом - с "Рысачком"). Но прибыли от этого они не имели, одни убытки.
Наш первый "аккордеон" строился в заводском цехе и использовал заводское оборудование. Но как только мы его показали широкой публике на МАКС-е и на завод стали приезжать потенциальные заказчики, так заводское начальство сразу отреагировало и пересчитало все свои расценки, сразу увеличив их ВТРОЕ. Пришлось новому хозяину ОКБ построить между заводскими цехами и заводским же аэродромом свой "свечной заводик" для производства самолётов.

Ну и попутно посмотрите, сколько сравнительно небольших авиационных заводиков лёткой авиатехники находится лишь в одном из городов Канзаса - Вичите. И все успешно работают и не загибаются, продавая свою продукцию по всему миру. Видимо дело таки в подходе к бизнесу - строить самолёты чтобы их продавать, а не чтобы строить самолёты ради самолётов.
А, дерево то есть?
Правильно Алекс 520 пишет - надо из дюраля! Панели одинарной кривизны для дизигна и жёсткости, можно сделать и одинаковыми, часть по крайней мере.
Панели клепать отдельно - свободный открытый доступ, затем - общая сборка. Заклёпки авиационные ещё продаются, дюраль тоже ещё есть, правда от 2000 р/за кг. 🙁
Крыло с достаточно толстым профилем, тогда и подкосы не нужны будут, и сборка-клёпка проще. Добавлю за подкосы - почему-то забывают про вес самих подкосов, узлов крепления оных и дополнительное усиление полок лонжерона. Короче - нужно оба варианта просчитывать. Для аэродинамики и снижения веса можно трапецеидальные делать, технологичность при таких размерах не очень пострадает - в гараже такое всё равно не сделаешь. Ну и т.д.
Трапециевидное крыло с толстым профилем будет относительно дешёвым при его массовом серийном производстве. Хотя всё это надо будет считать. И его таки придётся делать разъёмным, чтобы доставить самолёт заказчику из отделённых районов нашей страны на ж/д, авто и морском транспорте и собрать уже на месте. Чтобы не гнать самолёт на малой скорости своим ходом через всю страну и не выбивать его межремонтный ресурс при покупке и при капитальных ремонтах. Деньги надо уметь считать, особенно если они не из Госбюджета, а из вашего кармана. А при разъёмном крыле доставить самолёт наземным или морским транспортом ещё вполне возможно. Мы этот вопрос изучали на практике, когда делали один из самолётов под заказчика с Камчатки. Пришлось для это один из нижних пилонов шасси сделать разрезным и съёмным, чтобы фюзеляж можно было упаковать в стандартный морской контейнер. То есть всё нужно считать не только с точки зрения обеспечения прочности и улучшения аэродинамики, но и про экономику при эксплуатации тоже не забывать.

Много сварки = много ручного труда.
Данное выражение справедливо... У папуасов.
Зависит от конструктива. Если сварка такая, как показано было выше - то много. Если по другому спроектировать, то можно и роботизировать процесс. Но удешевить это сможет лишь при массовом производстве.
"Я так думаю"(С) - из к/ф Данелии "Мимино" 😂
 
Последнее редактирование:
И его таки придётся делать разъёмным
Само собой. У меня консоль получилась всего-то 4-5 метров без законцовки с хордой 1,8/2 метра, в зависимости от взлётного веса - 2700/3000 кг.
Кстати и двигатели на крыле разгрузят консоли.
 
Трапециевидное крыло с толстым профилем будет относительно дешёвым при его массовом серийном производстве.
При таких размерностях уже не будет сильно сложным и дорогим. Естественно если не из прессованных панелей... 🙂
 
Кажется мне, что гораздо удобнее и практичнее иметь центроплан на фюзеляже с двумя движками на нём и пару отъёмных подкосных консолей длиной порядка 6,0 м. Чтобы и транспортировать самолёт наземным транспортом можно было не снимая двигателей и не разъединяя тяги управления, трубопроводы и электрические коннекторы. При этом на центроплане можно сделать более мощный двухщелевой закрылок, а на консолях - однощелевой выдвижной (как на том же А-24).
 
Кажется мне, что гораздо удобнее и практичнее иметь центроплан на фюзеляже с двумя движками на нём и пару отъёмных подкосных консолей длиной порядка 6,0 м.
Вполне нормально. Для пущей разборности, центроплан сделать тоже отъёмным, для "очень особых" случаев.
 
"Аврора" в Южно-Сахалинске их тоже юзает
1765304908782.png
 
Назад
Вверх