vok
Я люблю строить самолеты!
- Откуда
- Нижний Новгород
Интересен процес изготовления лонжерона крыла.Можно по подробней?
Только что узнавал - смола эпоксидная, чешская и китайская , аналог ЭД 20. Счас вышлет сартификат. НО НЕ ПОЛИЭФИРКАНе хочется вступать в полемику, но я слишком хорошо знаю технологию пултрузии. Я построил и запустил две линии по производству стеклопластиковой арматуры, поэтому вынужден был изучить данный вопрос полностью.Насчет "практически все" - это вы погрячились.
В Украине какой заказываешь , такой и делают. В основном большинство на эпоксидке. Ажгезия отличная. 15 лет из них пояса лонжеронов делаем.
Вытянуть качественный профиль на основе эпоксидного связующего - крайне маловероятно, ибо смола в прутке, проходя через горячую фильеру, должна "встать" за считанные секунды, на что эпоксидка в принципе не способна. Плюс главная фишка любого пултрузионного профиля - это просто сумасшедшая плотность, она достигается во многом за счет полиэфирной смолы на основе стирола, т.к. стирол испаряясь из изделия дает огромную усадку (до 35%), дать такую усадку эпоксидка так же не способна.
Короче погуглите если интересно, инфы масса по этому вопросу.
А что пугаться то, если с адгезией все в полном порядке? Если Вы используете пескоструйку, то можете вообще не перегреваться по этому поводу.Я тоже уверен, что на эпоксидки, но перепугался, и дал запрос, чтоб уточнить.
А вы попилите кусочек болгаркой. Сразу ясно станет, на чем склеен пруток. У полиэфирки и эпоксидки совершенно разный запах.Я тоже уверен, что на эпоксидки, но перепугался, и дал запрос, чтоб уточнить.
Михалыч привет!не обязательно пилить, можно спичкой поджечь, так быстрее
Почему не рационально? У нас на лонжероне верхняя и нижняя полки в ранее корневой нервюры шириной 50мм. Между ними брусок фанеры 50*60*160мм. К нему в отверстие крепится закаленый кронштейн навески крыла. Нагрузка ок. 8т. Вместе с пенопластом Дивиничел, есть материал плотностью 200 и 300кг/м3 для закладных деталей вместо фанеры, (он называется А200 или S200)...
К экструдированым пруткам, крайне не рационально крепить узлы навески, по средствам клея, болтов и русского авось, поэтому я полки клею за одно с коркой и сразу вставляю имплант узла навески.
Использование фанеры как усиление не желательно, особенно в лонжероне. Тем более, что у вас в ней сверлятся "дырки" под болты. Рано или поздно туда попадёт влага и фонера начнёт "гнить". Лучше использовать "Текстолит" или самим "наформовать" пластины нужной толщины. Если даже будет тяжелее чем фанера, "лишние" 100-200гр. большой роли не сыграют, особенно в узле крепления крыла!Между ними брусок фанеры 50*60*160мм.
Михалыч, я так и не понял ничего, применял ли ты арматуру? На счет адгезии, с ней наоборот все по "фен-шую", арматура оплетена, вырвать ее из ламината невозможно. Если есть фотки - покажи пожалуйста как ты лонжероны делаешь. Я думаю многим полезно посмотреть будет, если автор ветки конечно не против.Привет Игорь! Хороший вопрос, только собирался расписать эту тему.
Если взять стеклопластик, заводской, любой и расщепить его вдоль волокон, то увидим, что расслоение произошло по контакту стекло (уголь) – смола. Даже само стекло разрушается. А самолет как раз и состоит из соединений и многослойных элементов.
Потому я использую стекло ткани редкого плетения, так как смола дает поперечные связи.
А прочность на разрыв особо не нужна, за исключением лонжерона, и то одной нижней полки.. Важнее задать устойчивость и адгезию.
К экструдированым пруткам, крайне не рационально крепить узлы навески, по средствам клея, болтов и русского авось, поэтому я полки клею за одно с коркой и сразу вставляю имплант узла навески.
Поддерживаю на все 100%.Использование фанеры как усиление не желательно, особенно в лонжероне. Тем более, что у вас в ней сверлятся "дырки" под болты. Рано или поздно туда попадёт влага и фонера начнёт "гнить". Лучше использовать "Текстолит" или самим "наформовать" пластины нужной толщины. Если даже будет тяжелее чем фанера, "лишние" 100-200гр. большой роли не сыграют, особенно в узле крепления крыла!Между ними брусок фанеры 50*60*160мм.
Конечно не использую.Михалыч, я так и не понял ничего, применял ли ты арматуру? На счет адгезии, с ней наоборот все по "фен-шую", арматура оплетена, вырвать ее из ламината невозможно. Если есть фотки - покажи пожалуйста как ты лонжероны делаешь. Я думаю многим полезно посмотреть будет, если автор ветки конечно не против.
Наверх
Я свое мнение высказал (осторожное), у каждого свой подход.Почему не рационально?
И "водостойкую" фанеру не стал-бы ставить. Одно дело, когда она находится наруже и "дышит". Другое - "замурованая". Если влага попала, уже не "выветрится". Зимой будет её будет "рвать", летом "парить". В таких условиях и "водостойкая" долго не прослужит. Я видел что становится с фанерными "замуроваными" деталями на пластиковых катерах(у самого был). Самолёт конечно не катер, но кому нужен такой риск, да ещё на "жизненноважных" узлах самолёта?Водостойкая фанера. 15 лет- все нормально.
По нормальному, делается переклей из шпона, бук к примеру. На эпоксидке.И "водостойкую" фанеру не стал-бы ставить
Моё мнение такое:По нормальному, делается переклей из шпона, бук к примеру. На эпоксидке.
Что это? Материал? Как сделать? Со шпоном понятно. Клеим блок на все заготовки, пресс, на CNC порезка. Усётак вклейте туда "монолит" из пластика
Вы видели "текстолит"? Ещё с ДАВНИХ дней СССР он применялся как электро-изолятор. Точной "химии" его я не знаю, но это что-то вроде стеклопластика(тогда наверно тканью был ХБ, а не стекло).Что такое монолит из пластика?
Слово "пластик" имеет много значений. "Стеклопластик" - основа из стеклоткани. Ещё может быть ХБ основа, графитовая и т.п.так вклейте туда "монолит" из пластика
Что это? Материал?
Одна простая вешчьььь мешает. Пропитать всё это связующим - геморройнее чем пропитать шпон. Гораздо дольше по времени. И не спорьте. Другая простая вешчьььь Вырезать затем всё это на станке, да и даже лобзиком ;D невероятнее геморройнее чем из шпона Садит инструмент на раз. Пыль настолько ... лучше Вы уж сами, попробуйтеЧто мешает Вам сейчас "отформовать" на плоском столе(мы так делали используя обычное "ветринное" стекло) лисы стеклопластика разной толщины(скажем размером 1х1м) из отходов ткани и резать пластины усилений из него?