Самодельный ДВС

В таком маленьком отверстии нагрев до 250 градусов , натяга и о.о2 мм можете не "задавить". Мы когда в нулевых первый такой мотор собирали. Собрали но не запустили. Конверсиями завалены были . На полгода очередь стояла. Так вот на азоте давали до 0.08 мм и не успевали прессовать. Пара "полуфабрикатов" получилось😕. А 250 градусов вообще не о чем.
 
Азот безопаснее и не надо думать о температуре - он дает фиксированное значение порядка 180 градусов(по памяти) и детали после него чистые. Главное - чтобы был сосуд для заморозки( не Дьюар) с толстыми обкладками внутри из пенопласта и такой же крышкой. Пальцы с привязкой проволочками, чтобы удобно было вынимать, на руки обычные хб перчатки плюс войлочные варежки, кусачки, молоточек, чистые тряпки, приспособление - втулка для направления пальца при установке на щеку. Прессовал на винтовом прессе.
 
В таком маленьком отверстии нагрев до 250 градусов , натяга и о.о2 мм можете не "задавить"
Калькулятор теплового расширения показывает, что при нагреве до 250 отв. диам 25мм увеличится на 0,075мм, а при охлаждении пальца (диам 25) до -180, палец уменьшится на 0,054, то есть греть выгоднее, зазор будет больше в 1.4 раза . Где ошибка?
 
niksann, Вам так кажется. По удобству, безопасности и качеству запрессовки, азот на голову выше нагрева. Главное - никакой окалины, побежалости и пр, не говоря уж об ожогах...
 
niksann, Вам так кажется. По удобству, безопасности и качеству запрессовки, азот на голову выше нагрева. Главное - никакой окалины, побежалости и пр, не говоря уж об ожогах...
250гр.это низкий отпуск.без окалины,поводки.а ожог можно и азотом получить.
Все относительно
 
250гр.это низкий отпуск.без окалины
Что же ты мне еще раньше в РДТТ хвастался, что шестерни в термошкафе до 300 градусов нагреваешь и потом пресуешь 🙂 .
Что же тебя так "плющит" от любого моего поста!
Приезжай лучше завтра к Филитарину С. посмотришь как перевернутый Сузуки работает 🤣 . Славомир специально для этого стенд сделал. Который вращаться в разных плоскостях может.
Может поучишься чему! Кстати там будет как раз мой редуктор тянущей схемы. Ты же его так усердно критикуешь.
 
В последствии заменю переднею пару г-образных ножек крепления мотора, на плиту под стартер СТ-366, как это выполнено на авторской фотографии.
1752695483196.jpeg

Георгий Соломонович, спасибо Вам за чертеж крепления стартера!
 
Что же ты мне еще раньше в РДТТ хвастался, что шестерни в термошкафе до 300 градусов нагреваешь и потом пресуешь 🙂 .
Что же тебя так "плющит" от любого моего поста!
Приезжай лучше завтра к Филитарину С. посмотришь как перевернутый Сузуки работает 🤣 . Славомир специально для этого стенд сделал. Который вращаться в разных плоскостях может.
Может поучишься чему! Кстати там будет как раз мой редуктор тянущей схемы. Ты же его так усердно критикуешь.
есть паспорт редуктора.того,где шестерня садится на притертый конус.
И там сказано,что греть надо до 120-150градусов.
 
Отличная работа! Не у всякого есть такой талант! Для скольких желающих, и на сколько уже облегчена работа с такими чертежами! Бери только и пользуйся! Спасибо огромное!
 
Да его можно конечно сделать везде по 4 мм стенку в литье. Прольется 4 мм без проблем.
Особенность 2х тактника. Мне по крайней так обьясняли, в том, что картер должен быть жестким! А если его гнуть начнет? Это просто деньги на модель в помойку. Не космические конечно. Но не лишние.
У этих моторов вся надежность на точности и жесткости базируется.
Сейчас не могу ни графити ни фотать. Попробую печатными буквами.
Традиционный картер из МК (не приуменьшая заслуги создателя в прошлом веке) это концепция= берется цельный ,,кирпич,, два кирпича и в нем сверлятся отверстия под стягивающие шпильки на привалочных базах, выгрызаются внутренности под КВ и горловины Ц. Соответственно остается много ,,мяса,, А тем временем прошло уже 50лет и возможности (у некоторых) изменились.
Чтобы рационально использовать прочностно-весовую культуру, надо уйти от ,,кирпича,, Использовать хребет остов скелет, силовые элементы, а уж к ним приложить (второстепенное) стенки выполняющие роль поддержания устойчивости первых и герметичности объемов полостей.
Постараюсь объяснить.
Мысленно расположите два цилиндра оппозитно друг против друга. Свяжите (мысленно) их длинными шпильками через имеющиеся отверстия во фланцах цилиндров. Обволоките, обверните оденьте в ,, алюминиевую шубу,, каждую из этих четырех шпилек в пространстве промеж цилиндрами. Сместите (мысленно) цилиндры вперед-назад на ширину средней щеки КВ+ширину шатуна. Получится как бы не четыре а восемь шпилек одетых попарно в свою силовую ,,шубу-саван,, Дальше Мысленно разместите меж цилиндрами тару емкость (бочку двухсотлитровую) ☺️ шютка. Распилите ее (мысленно, на две полубочки и приложите снаружи на поверхность её окружности четыре шпильки стягивающие эти две полубочки. Оберните (мысленно) эти, стягивающие полубочки, шпильки ,,шубой,, У нас получатся эти самые ,,шубы,, это силовые элементы (алюминиевые) При чем первые, меж цилиндрами и вторые,стягивающие половинки бочки расположены меж собой взаимоперпендикулярно. И образуют силовые пересечения. Вернее они не точно пересекаются а накладываясь пересекаются. Дальше добавим еще две второстепенные точки стягивания половинок ,,бочки,, доведя их до шести. Теперь в наружные торцевые поверхности полубочек (мысленно) прилепляем бобышки-постели под обоймы подшипников КВ и ведем от них усиления ,,лучи,, к тем самым силовым перекрестиям ,,шуб,, . Первых выше описанных и вторых вышеописанных. Дальше (мысленно) образуем наружные контуры горловин цилиндров. Строго по контурам присоединительных фланцев цилиндров и не больше. Вот у нас получился силовой скелет из ,,шуб,, или назвать распорных стоек которые перекрещиваются и расположены вдоль осей основных нагрузок. Дальше все пространства меж ними просто дорисовываем второстепенными стеночками 4-5мм толщиной, выполняющими роль образования полостей под КВ и роль пространственного поддержания устойчивости основных силовых элементов,, Мысленные ,,шпильки,, удаляем и получаем модель картера не от технологии цельного бруска ,,кирпича,,
пс. Чуть не забыл. Так же в районе этих перекрестий ,,шуб-саванов,, меж цилиндрами и ,,шуб-саванов,, полубочек размещаем приливы крепления самогО будущего мотора. И усиления-косынки-ребра вдоль основных нагрузок(отрыв-сжатие)
Извиняюсь заранее, удалось ли доходчиво объяснить.
 
Архимед изложил настолько "доходчиво", что алюминиевые полубочки шуб-саванов мне даже представились... Довольно забавно.
Я делал мотор из прутка по условиям прочности. Предыдущие попытки качественно отлить картер не получились. Я резал литые картеры вдоль и поперек, обнаруживал раковины в самых неожиданных местах. Поэтому, когда в цехе забраковали 2 заготовки Д 16 ПП, я их приватизировал и получился первый мотор. Дальнейшие попытки облегчить картер увенчались слабым успехом, вес удалось снизить примерно на 1 кг, но ручная работа по обгрызанию излишков меня не вдохновила, а потом даже заставила пожалеть, когда захотелось поставить бензонасосы или какое либо из 7 электронных зажиганий, а хорошие бобышки с картера уже "ушли".
Мотор делался на САМОДЕЛЬЩИКА с руками и головой, ни о каких вафельных технологиях, ЧПУ и пр. извращениях тогда и не слышали.
Лепить сборную солянку из обломков, найденных на свалках, я не хотел, т.к. будучи чистым самолетчиком, привык все делать из качественных материалов и на совесть, даже если получалось дороже. С 1982 по1988год я испробовал 6 моторов, а с 1989г мотор пошел в небольшую серию в Москве. Но перестрелка все убила на корню. Потом были 4 и 6 -цилиндровки, но это уже другая история...
Это переходник к магнето и эл. зажиганию.
 

Вложения

  • 87.jpg
    87.jpg
    274,9 КБ · Просмотры: 36
  • IMG20250717140732.jpg
    IMG20250717140732.jpg
    355,8 КБ · Просмотры: 36
Сегодня мой день прошел не зря.
Я бы добавил втулочку стальную со стенкой в пару мм, чтобы центральной гайкой конус поджимать через неё, а не через винт. Это не только сделает раздельными затяжку конуса и крепление винта, но и компенсирует разные тепловые расширения вала и винта.
 
Калькулятор теплового расширения показывает, что при нагреве до 250 отв. диам 25мм увеличится на 0,075мм, а при охлаждении пальца (диам 25) до -180, палец уменьшится на 0,054, то есть греть выгоднее, зазор будет больше в 1.4 раза . Где ошибка?
Это если температуру ответной детали брать за 0 гр Цельсия. А если взять 20, то с жидким азотом дельта будет в 216 гр, а с нагревом до 250 соответственно 230 - почти одно и то же с тз физики.
В таком маленьком отверстии нагрев до 250 градусов , натяга и о.о2 мм можете не "задавить". Мы когда в нулевых первый такой мотор собирали. Собрали но не запустили. Конверсиями завалены были . На полгода очередь стояла. Так вот на азоте давали до 0.08 мм и не успевали прессовать. Пара "полуфабрикатов" получилось😕. А 250 градусов вообще не о чем.
Фигня какая-то как будто отбалды написана, ибо нагрев до 250 всё же бОльший перепад температур и соответственно разницы теплового расширения даёт, чем жидкий азот. Это вам любой знающий физику школьник посчитает.

Если про разницу, то куда более значимым будет, как быстро вы сунете детали под пресс, вынув из азотной ванны или печи; перепад температур большой и остывают/нагреваются детали оченно быстро.

Я конечно теоретизирую, опыт здесь однозначно должен рулить. Я максимум как-то менял подшипник на ремённом редукторе с нагревом люминьки до 120, и то вначале все действия прорепетировал пару раз. В итоге сильно заценил значение многих вроде бы мелочей.

А насчёт низкотемпературного отжига при 250, что, это действительно существенно? На сколько снижается, скажем, твёрдость? Если можно, в цифири плиз.
 
А если взять 20, то с жидким азотом дельта будет в 206 гр, а с нагревом до 250 соответственно 230 - почти одно и то же с тз физики.
...А если взять деталь из морозильника то это еще -20, и градиент будет 270. 🙂Но опять же конденсат(снег)...
А насчёт низкотемпературного отжига при 250, что, это действительно существенно? На сколько снижается, скажем, твёрдость? Если можно, в цифири плиз.
Да нинасколько, смотрим режимы термообработки ШХ15, или 30ХГСА, а запрессовку конечно проводить надо быстро, а если натяг 0,05мм на диаметр 25 достаточен, можно вообще всё без пресса собирать ...и вот еще момент, известно, что сталь при низких температурах порядка -70, становится достаточно хрупкой, а что же будет при -180 ,- вообще как стекло? Как же её прессом давить?
 
Петр, ШХ становится хрупкой при недостатках термообработки и на ступенчатом пальце,, а 12ХН3А при 180градусов чувствует себя хорошо.
 
Меня вообще восхищает полемика на сайте Все давно, уже 40 лет как сделано, многократно опробовано, а люди спорят по поводу натяга, материалов, закалки... Теоретики...
 
А люди не оспаривают теорию.Люди спорят КАК самим правильно сделать.
У меня две печи.одня для цементации и отпуска с выкотным подом.Сразу загружаю о,5 куба цементации,вторая для калки,меньше. Куб масла калочного.Вы можете знать теорию и ничего не сделать.
Вот вам простой вопрос.прошла цементация(в среде карбюризатора уголь).Температура 920гр.сразу выкатывать под или пусть остывает в печи?А если выкатили-вскрывать ящики или пу ть остывают.И это важно.
Когда калю после цементации,через масло пропускаю холодный воздух для конвекции.
Мелочей много и пусть есть образование,но обращаюсь к практикам.
 

Вложения

  • 20250717_190007.jpg
    20250717_190007.jpg
    138,3 КБ · Просмотры: 5
Назад
Вверх